3dtaster, werkstücknullpunkt ermitteln

hallo
ich habe Probleme mit dem 3D taster den werkstücknullpunkt zu ermitteln
in der Z-Achse.
Wie bekomme ich die länge des 3D... heraus, und wie muss mann diese
Verrechnen für zb. G54 , ich arbeite an einer Kitamura mit Jasnak MX3
steuerrung.

1. Klotz auf den Tisch packen
2. Endmass drauf
3. Mit der Spindelnase langsam nach unten fahren, bis das Endmass "saugend" rein und raus gezogen werden kann.
4. Bezugspunkt setzen (Z=0)
5. Taster einwechseln
6. mit dem Taster auf das Endmass in Z fahren bis zum Taster 0 Ausschlag
(manueller oder elektronischer)
7. Werkzeuglänge in der Anzeige ablesen und aufschreiben

FERTIG

... oder z.B. G58 dafür reservieren. Immer wenn Du den Taster einwechselst -> G58 und es gibt nix mehr zum Verrechnen (beide Bedeutungen des Wortes).

Gruß,

Clemens

Hi

Daniel hat die richtige thoretische Lösung. Nur unter Punkt 4. nicht Null sondern Länge des Entmaßes eingeben
Praktisch solltest du die Werkzeuglängen mit einbeziehen (gilt nur wenn Du ein Werkzeugvoreinstellgerät benutzt)
Also nicht Spindelnase mit Endmaß sondern ein vorher ausgemessenes Werkzeug antasten.
Zur Verrechnung gibst Du deinem Taster eine Werkzeugnummer mit einer Längenverrechnung von 0mm ein, tastest den vorher mit Endmaß angetasteten Punkt an und kannst in der Positionsanzeige Deine Werkzeuglänge ablesen, die Du dann im Werkzeugspeicher beim Taster als Länge eingibst.
Wenn Du dann den Taster wieder mit der vergebenen Nummer aufrufst und antastest passt Dein Laden.

Viel Spaß Det

Wieso die länge des Endmasses?

Ich taste doch nachher wieder auf dem Endmass an, somit ist Spindelnase gleich Null und du kannst die absolute Länge des Tasters ablesen ohne da noch etwas mit dem Endmass zu verrechnen.

Hallo!


Lösung 1:
Ich vermesse den 3D-Taster einfach auf meinen Zoller.
Einer hält den Taster nach unten der andere vermißt.

Lösung 2:
Mit einen vermessten Fräser einfach eine Planfläche fräsen.
Das ist der NPKT dann, mit den Taster auf die Fläche fahren und schon hast du den Wert.

MfG Richard

Hallo,

Ich nutze zum vermessen von Tastern ob analog oder digital, immer das mit der Maschine mitgelieferte Null-Werkzeug.

Endmass und Spindelnase sind Näherungswerte, die angepasst werden müssen.

Beim Null-Wkz ist eigentlich ein sehr genaues Ergebniss ohne weiteres anpassen zu erwarten.

Verfahren ist, wie es Daniel beschreibt, nur eben mit Verrechnung des Null-Wkz.

Hallo

Wenn auch nicht direkt zum Thema.

Ich hab noch kein Endmass gesehen, das als Näherungswert ausgeliefert wurde, allenfalls mit einer Toleranz. Diese ist beim Abnullen auf dem Endmass aber nicht mehr von Bedeutung.
Und die Spindelnasse ist auch immer die gleiche an einer Maschine und auch die Referenz, nach der die Steuerung normal rechnet. Bei 5-Achs-Maschinen ist die Position der Spindelnase deshalb auch in der Kinematik hinterlegt. Und von dort werden dann die Werkzeuge mitverrechnet.

Mit dem Nullwerkzeug ist auch OK, wenn man die Länge auch beachtet bei den Eingaben.
Aber es ist genauso genau, mit der Spindelnase auf einem Endmass zu Nullen -- die absolute Differenz von Bezugsnull auf dem Endmass zu Spindelnull (Spindelnase) ist dann Null -- um anschließend mit dem Taster auf das Endmass zu fahren und den Anzeigewert in die Werkzeugtabelle übernehmen zu lassen.

Beide Möglichkeiten nehmen sich erst mal nicht viel, aber wenn man die Masse des Nullwerkzeuges falsch in der Werkzeugtabelle stehen hat...
Und auch beim Nullwerkzeug ist die Länge von der Spindelnase angegeben, man hat also eigentlich nur eine weiteres Längenmass mit eingebracht, welches Verrechnet werden muss.

Gruß Gerd

Hallo Zusammen,

einen kleinen Hinweis zum Abnullen des Tasters mit Bezug auf die Spindelnase hätte ich auch noch....
Ein Abnullen an der Spindelnase kann schonmal arg ins Auge gehn. (Muss nicht - es kann!)
Normalerweise sollte die Spindelnase schon mit dem Spindelkonus abgestimmt sein, aber darauf sollte man sich nicht wirklich verlassen, da es dort durchaus Abweichungen geben kann! (Das wird auch sicher mit "Näherungswert" gemeint sein.")
Zum Beispiel im Falle von älteren Maschinen kann es da Probleme geben, da es durchaus möglich ist, dass der Spindelkonus nach jahrelanger Starker Abnutzung nachgearbeitet (geschliffen) wurde und eben die Spindelnase bei dem Arbeitsgang nicht mitbearbeitet wurde.
Aber auch beim Einsatz von Endmaßen kann es zu Problemen kommen, denn wie schwer oder leicht ein Endmass zwischen Spindelnase und Maschinentisch hin und her gleitet ist eine Frage der persönlichen Wahrnehmung und der Genauigkeit mit der man fertigen möchte. - Eine Messdose wäre an der Stelle sicher verlässlicher. :doch:
Aber die sicherste und auch genaueste Möglichkeit ist immernoch ein Null-Dorn oder ein Null-Werkzeug, welches auf die Maschine und deren interner Werkzeugvermessung bzw. bei externer Werkzeugvermessung, auf das Werkzeugvoreinstellgerät abgestimmt ist.

Der Beitrag wurde von CNCFanatiker bearbeitet: 31.07.2007, 16:46 Uhr

Servus,

ich meine wenn nur der Konus nachgearbeitet wurde (Steilkegel) muss man
sowieso alle Werkzeuge neu einrichten, das Werkzeug sitzt ja dann tiefer
im Konus. Selbst wenn der 3D-Taster ein paar hundertstel falsch ist in der Länge und die Werkzeuge nach dem 3D-Taster vermessen wurden, komme
ich auf das selbe Maß. Da meine neue Referenz der Taster ist. Funktioniert aber nur wenn mit Messdose auf dem Werkstück gemessen wird. Und der
Bezugspunkt mit dem Taster gesetzt wurde.

...ne Kinders, also jetzt artet das langsam aus.

Was seit ihr denn für tausensteljäger?

Wp soll der Unterschied zwischen Endmass und Messdose sein? der Ablesefehler den Du Dir z.B. durch paralaxe einhandelst oder die das Gerät selbst durch seine Messunsicherheit reinbringt sollte etwa genau so gross sein wie der Fehler beim Endmass. Also die Methode ist jedem Frei überlassen. Einen richtigeren Weg gibt es nicht, nur viele ähnliche.
Ausserdem wird doch jeder der sowas macht nachher selbstverständlich das Ergebnis prüfen und ein Testwerkstück prüfen.

Wer mit einem Werkzeugvoreinstellgerät seine Werkzeuge einstellt wird natürlich auch seinen Taster damit ausmessen. Macht ja auch Sinn.

Hallo!



Bei externer Werkzeugvermessung wird das Einstellgerät immer mit dem eigenen Meßdorn geeicht. Dann hat man schon mal eine Referenz für alle Maschinen.

Die Maschinenreferenzpunkte sollten mit einem geeichten Meßdorn ausgemessen und eingestellt werden. Bei vorhandener B-Achse sollte bei der X-Achse der Versatz (180Grad) genau vermessen werden. Es ist fatal wenn bei Drehungen und beidseitigen Passung (z.B. Kugellagersitze) die Achse nicht fluchtet.

Sind die Referenzpunkte der Maschine richtig eingestellt kann man auch den Meßtaster mit einer Vorrichtung eichen. Bei der Siemens-Steuerung gibt es da ja verschiedene Zyklen, die das übernehmen.

Hat man das alles ausgeführt stimmen auch die Meßtastermessungen und die Werkstücke. :doch:

@Daniel


Die Länge des Meßtaster und der Rundlauf bekommst Du aber nie genau eingestellt. Die Auslenkung des Tasters (auch in Z) muß immer geeicht werden.

Hallo,

@ Gekufi:



Gilt sicher auch für das ablesen von Endmaßen, oder?



Aber diese Länge geht vom gespannten Zustand des Nullwerkzeugs aus.

@ Daniel:



Bei Toleranzen von 0,01 darf man es sein, oder? Ist keine Seltenheit bei uns.

@all:

Ich habe 2 Baugleiche Maschinen, deren Einmessmaße sich um 0,2 unterscheiden, ich denke schon von Näherungsmaßen sprechen zu können.
Abgesehen vom Wahrnehmungsgefühl der Endmaß Rutscherei.

Denn je besser die Ausgangssituation, desto besser das Ergebniss.

Hallo

@ Paranuit

Nochmal nur für Dich: wenn ich die Null auf das Endmass lege und dann auf das Endmass anfahre, wo muss ich dann das Mass des Endmasses beachten . Das Endmass wird weder ganz weggenommen noch wird beim Anfahren des Endmasses das Mass desselbigen eingegeben, sondern eben Null!


Im Normalfall werden die Werkzeuge immer im gespannten Zustand vermessen, egal ob Fräser, Nullwerkzeug, Taster und andere. Oder hält einer die Werkzeuge in der Spindel fest beim Vermessen und beachtet dabei noch das Ausstossmass der Werkzeugspannung, vom Geradehalten mal garnicht gesprochen (Kippfehler wirken sich in der Länge aus)?


Das stimmt, denn wenn schon das Werkzeug nicht passt, wie will man dann die Toleranzen einhalten.
Aber da kommt es dann vor allem darauf an, das zum Taster und zu den Werkzeugen untereinander die Masse passen.


Der Steuerung ist es relativ gesehen erstmal egal, wo man die Null zum Vermessen hinlegt, solange sich alle Werkzeuge auf dieses Nullmass beziehen. Man kann ja ohne weiteres auch eine einfachen Fräser zum Nullen verwenden und alle anderen Werkzeuge (und evtl. dann auch der Taster) beziehen sich danach auf diesen Fräser. Und dabei kann man diesem Fräser auch die Länge Null geben.
Probleme wird es dabei auf einer 3Achs-Maschine sehr selten geben, bei einer 5Achs-Maschine kann das schon wieder ganz anders aussehen.

Das Nachschleifen des Konus der Spindel kann auch nicht als universelles Gegenargument herhalten. Denn erstens kommt es wie schon aufgeführt auf die Masse der Werkzeuge untereinander und zum Taster an und zweitens lassen sich nicht alle Spindeln mal so eben Nachschleifen. Z.B. bei HSK muss dann auch die Plananlage Nachgearbeitet werden, wobei die Spindelnase mitwandert. Am ehesten ist noch bei SK damit zu rechnen. Probleme gibt es da aber auch erst, wenn man mehrere Maschinen hat, bei denen es Unterschiede gibt.

@ CNCFanatiker

Wobei bei den in der Maschine eingebauten Messmöglichkeiten meist diese mit dem Nullwerkzeug/Nulldorn kalibriert werden und nicht umgedreht, um die Lage der Messdose/Laser gegenüber der Spindel und des Maschinennullpunktes der Maschine festzustellen (mindestens bei der ersten Anwendung in der Maschine).

Und jetzt kommt der Punkt, das man sich irgendwo ein Null hinsetzen muss, um den Taster abzunullen. Einfach auf eine Messdose oder Werkzeugvoreinstellgerät geht ja nicht, weil sich der Taststifft dabei auch bewegt. Oder besser, um ein genaues, bestimmtes Mass bewegen/bewegt werden muss (Zeiger auf Null oder Schaltweg)! -> Mass ist nicht unbedingt reproduzierbar. Und mit dem Nullwerkzeug/Nulldorn direkt auf den Maschinentisch fahren ist auch nicht das Wahre (nicht, dass es hinterher kürzer ist ). Also muss wieder was dazwischen (z.B. Endmass ).

Das Thema kommt mir einem Möbiusband gleich (man ist immer auf der gleichen Seite, egal wo man sich befindet).

Gruß Gerd

Hallo,

@gekufi:



auch nochmal für dich, die Verfahrensweise ist mir durchaus klar, es ging mir darum, wenn du Eintragefehler in der Werkzeug-Tabelle ansprichst, solltest du auch Einrichtfehler an der Spindelnase mittels Endmaß zulassen. (Wahrnehmung)




unser externer Meßplatz verfügt über keine Spannmöglichkeit des Werkzeuges, egal welcher Art, aber ein Nullwerkzeug (das entsprechende der Maschine), nutze ich an dieser Stelle zum eichen des Platzes.

Mit dem Nullwerkzeug gleiche ich so zu sagen alle später genutzten Möglichkeiten ab und an.

Auch nicht zu vergessen sind Laservermessysteme, die auch mit dem Nullwerkzeug eingestellt werden.

Somit ist Ausgang im Sinne der Musketiere, einer für alle, alle für einen


Mal nebenbei erwähnt war die Ausgangsfrage nach einer Möglichkeit der Taster Justierung.

Es kann jeder für sich und seine Präzisionsvorgaben entscheiden, wie er seine Taster einrichtet.

Ich zeigte somit ein Möglichkeit auf wie es gemacht werden kann, aber nicht muß.

Im 3 Achs Bereich sind durchaus auch andere Möglichkeiten drin, und wenns nicht so genau sein muß erweitert sich auch das noch.

Im 5 Achsbereich hingegen, ist es nach meiner Erfahrung von höchster Wichtigkeit seine Meß- und Prüfanlagen so genau wie nur möglich einzustellen.

Was nützt mir ein Heidenhain Tastsystem mit Teile Protokollierung oder eine Laservermessung, wenn jedes System mißt was es will.

Also das mit dem Abnullen des Tasters mit einem Nullwerkzeug ist meiner Meinung nach nur bei 5 Achs Maschinen notwendig. Ich persönlich mache es folgendermaßen:

Messdose 50mm auf den Tisch
Endmass 50mm drauf,
mit Planfläche der Spindel bis Messdose Null ist,
Bezugspunkt setzen Z+100
Taster rein und auf dem Tisch antasten. Länge in Werkzeugtabelle schreiben FERTIG. Also +-0,005 passt das Ganze immer.

Und wenns schlechter ist würde ich die Ursachen mal an der Maschine bzw. in der Umgebung suchen oder fräst ihr in Klimatisierten Räumen???

Wenn ich Absätze fräse mit +0,01 bleib ich gewiss auch erstmal ein Zehntel weg und messe und stelle dann den Rest zu. Egal wie bei sowas verlasse ich mich weder auf Taster noch auf Werkzeugvermessung mit Laser etc. Es spielen soviele Faktoren eine Rolle, die könnte niemand im vorherein berechenen.

Gruß Master

Hallo

@ Paranuit

Fehler bei der Wahrnehmung gibt es immer, selbst am Werkzeugvoreinstellgerät und der Eingabe der abgelesenen Daten (egal wo) kann man Fehler machen. Du sprachest aber von Ablesefehler eines Endmasses:

Und die hat man dabei nicht, wenn der Bezug auf der Oberseite des Endmasses ist. Unterschiede kann es dann nur bei der Spindel geben, je nach Werkzeugsystem. Und da gibt es dies max. bei den einfachen SK, schon bei den "Bigplus"-SK gibt es eine Plananlage (feste Referenz).

Das man bei Unterschiedlichen Spindeln auf Unterschiedliche Werte kommen kann (einfache SK), kenne ich auch aus der Firma wo ich gelernt hatte (waren allerdings sehr knappe 0,02mm). Dort hatten wir allerdings auch nur einen Taster, weshalb sich das egal blieb. Die Maschinen waren ohne automatischen Werkzeugwechsler, der Taster wurde nur auf einer Maschine ausgemessen, die Daten einfach an der zweiten übernommen.
Seit ich aber die Firma gewechselt hab, hab ich mit dem Rüsten von Fräsmaschinen eher weniger zu tun (leider) und in der Firma gibt es an jeder Maschine einen eigenen Taster.
Da die Maschinen aber HSK haben, ist die Spindelnase wieder immer gleich (Plananlage des Werkzeugspannsystems), weshalb die Werkzeuge in allen Maschinen passen, egal wo vermessen. An einer Maschine ist auch eine Blum-Messdose für Werkzeuglänge vorhanden, ergibt die selben Werkzeuglängen wie beim messen mit dem Endmass (ok nicht genau auf den 0,001mm, aber genauer als 0,02mm Differenz auf jeden Fall).

Gruß Gerd

Hallo zusammen,

Mein Vorschlag:

1. Plan Fräser auf nem Voreinstellgerät messen.
2. Block auf die Maschine spannen.
3. Auf ein bekanntes Maß über fräsen (G53 z.b:Z 200)
4. Da das Maß der über frästen Fläche nun bekannt ist kann man den Taster auf der Fläche kalibrieren, und somit stimmt die Werkzeugvermessung mit dem Kalibrierten Meßtaster überein. Wenn man den Werkstücknullpunkt ohnehin mit nem Meßtaster abnimmt spielt es keine Rolle wie genau der Maschinennullpunkt ist. Wichtig ist das die Werkzeuge mit dem Meßtaster übereinstimmen.


Gruß
maierjo