Drahterodieren von Aluminium

Hallo.

Wir sollen jetzt dann in Aluminium, Bauteilhöhe 130mm ne Innenkontur mit nem Ra 1,8, Eckradien mit 0,2mm erodieren.
Leider haben wir diesbezüglich absolut null Erfahrung.

Wir arbeiten mit ner Agie Progress V3.

Agie selber kann uns auch nicht richtig helfen, wir sollen halt mal versuchen.

Hat irgenjemand Erfahrung damit??? Technologie, Draht, irgendwas das wir zumindest mal nen test fahren können!?!

Besten Dank im voraus.

Hallo

Aluminium sollte sich auf der Maschine schneiden lassen und es sollte dafür auch eine Technologie geben (auch wenn diese u.U. je nach Drahtdurchmesser bis max. 100mm geht).
Wenn gleichzeitig eine hohe Genauigkeit gefordert ist, kann es sinnvoll sein, mit ca. 0.01-0.03mm Aufmass vorzuschneiden und dann nochmals im Schlichtschnitt auf das Fertigmaß, je nach den gegebenen Bedingungen.
Bei kleinen Radien ist es sinnvoll, dort zu evtl. mehrmals nachzuschneiden, um die Genauigkeit zu erhöhen. Dies bedingt durch die Drahtdurchbiegung, wodurch der Draht in den Radien zu weit innen laufen kann (sollte nicht sein, kann aber Durchmesserabhängig vorkommen bei der Höhe ). Bei Außenradien natürlich zu Beginn mit Aufmass, denn wenn dort der Draht im Schruppschnitt zu weit innen läuft....

Aus diesem Grund hab ich hierbei auch den Parameter "P" (mittlere Entladeleistung) reduziert und den Drahtzug auch leicht erhöht. Der erhöhte Drahtzug verringert die Durchbiegung, allerdings kann die Drahtrissgefahr zunehmen. Dann evtl. zur Unterstützung die Drahtgeschwindigkeit leicht erhöhen. Auch hilft es, im Variocut eine höhere Schwierigkeitsstufe festzulegen (wenn Variocut möglich ist) und einige Parameter noch anzupassen, welche die Genauigkeit in den Ecken/Radien beeinflussen (die muss ich auch immer im Handbuch nachlesen ).

Aufgrund der Drahtdurchbiegung ist es sinnvoll, vorher ein Probestück zu Schneiden, wo in den Radien die selben Bedingungen vorkommen, um sich das Ergebnis mal vorher anzuschauen. Hierbei kann man dann auch mal verschiedene Einstellungen ausprobieren. Da Du allerdings, aufgrund der geforderten Rauhigkeit, nur einmal nachschneidest, wirst Du größere Problem bekommen als ich (hatte drei Nachschnitte).

Dies geht zwar alles auf die Zeit und den Drahtverbrauch, aber manchmal hat man leider fast keine andere Wahl und muss da durch.

Ein automatisches Einfädeln sollte bei dieser Höhe noch kein Problem sein, wenn das Startloch min. Durchmesser 2mm ist.

Sind meine Erfahrungen bei Bauteilen aus Aluminium ca.122mm hoch, geschnitten mit BercoCut 0.25mm (blanker Messingdraht) auf einer Classic3S, Agietechnologie, geschnitten im Bad.

Gruß Gerd

Hallo Gerd,

vielen Dank für deine schnelle Antwort.

Ich habe heut das erste Versuchsteil gefahren.

Material: Aluminium

Werkstückhöhe: 130mm

Konturlänge: 200mm (Matrize)

Draht: EroCut 0,2mm TE von Muessig EDM (haben wir noch nie benutzt, haben wir zum testen da)

Technologie: berechnet mit CobraCut G0,2mm, Werkstückmaterial X155CrVMo121, Bauteilhöhe 100mm und Ra0,8 mit Kugelstrahlen

Abgeänderte Parameter beim Main: P49 auf P41, p16 auf p12 und Ssoll30 auf Ssoll25

B]Abgeänderte Parameter beim Trim1:[/B] P63 auf P55

Bearbeitungszeiten: Main 2:15 Stunden und Trim1 0:43 Stunden

Erreichte Oberfläche: Ra~2,25


Für den ersten Versuch den wir in Aluminium sind wir eigentlich sehr zufrieden (obwohl wir keine Zeiten haben nachdenen wir uns richten können). Und die Verbesserung der geforderten Oberfläche dürfte normal auch kein Problem sein.

Mindestens einen Versuch werden wir denk ich schon noch fahren.

Wer aber noch irgendwelche Tipps und Tricks auf Lager hat darf sich gerne melden.

Gruß. Jürgen.

Hallo


Sollten ähnlich zu denen in Stahl sein, im Normalfall eher schneller (laut AGIE). So sind auch meine Erfahrungen. Allerdings ist dies wieder abhängig davon, wie weit man die Maschine einbremsen muss, um Toleranzen, Masse und Oberflächen einzuhalten oder auch um Drahtriss vorzubeugen.


Habt ihr keine Aluminium-Technologie auf der Maschine? Im Zweifelsfall mal bei AGIE nachfragen, ob die nicht doch eine haben. Wundert mich etwas, da diese bei unserer Maschine schon dabei war (Baujahr 2001). Die erhöhte Rauhigkeit kann teilweise auch durch das Berechnen der Technologie mit dem falschen Material kommen. Ansonsten einfach einen (oder auch zwei) Nachschnitte mehr durchführen (jeder Naschschnitt verringert ja die Rauhigkeit).

Beim Bearbeiten von Aluminium ist unbedingt zu beachten, das je nach Laufzeit unbedingt die Wartung gemacht wird (auch außer Plan!), da der Aluminium-Schlamm sonst fest wird und man dieses fast nicht mehr entfernen kann. Besonders wichtig in den Drahtführungen (also den Köpfen) und den unteren Drahtumlenkungen. Auch setzen sich die Filter etwas schneller zu, dies aber auch bedingt durch die (im Normalfall) schnellere Abtragsgeschwindigkeit.

Ansonsten kann ich keine größeren Unterschiede zwischen Aluminium und Stahl bei der Bearbeitung feststellen. Besonders wenn man erst mal einige Werkstücke gefertigt hat und schon vorneweg einige Parameter anpassen kann, um ein stabileres Schneidverhalten zu erzielen.
Diese Anpassungen kommen bei mir auch bei Stahl vor, davon abhängig, wie das Werkstück aussieht und ob mit Schwierigkeiten zu rechnen ist.

Gruß Gerd

Hallo miteinander,
wir haben eine Sodick a320d BJ 96 (super geniale Maschine) und eine 2Jahre alte Mitsubishi FA20VS ( grosse Enttäuschung).
Mit der Sodick bearbeiten wir öfters mal Alu.
Die Schnittgeschwindigkeit beim Schruppen liegt ca 4-5 mal so hoch wie bei Stahl.( ist fast wie Fräsen)
Bei Dicken bis 40-50mm haben wir normalerweise einen Vorschub von ca 20-25mm/min mit der Stahltechnologie (ich habe auch schon bei dünneren Werkstücken Geschwindigkeiten bis 50mm/min gefahren).
Allerdings ist der Brennspalt ca 2/100mm - 3/100 mm grösser beim schruppen als bei Stahl.

Gruss hartmut

Hallo,

@gekufi:

Ich lese du bist fit im drahten, ich hab da mal ein Anliegen.

Gibt es auf diesem Planeten eine Faustformel um Drahtschnitte (möglichst nicht rot) zu kalkulieren?

Ohne großes Bamborium, einfach mal Schnittlänge, Konik ja oder nein, und los gehts?

P.S. ich würd vorm Alu drahten, alte Filter einsetzen.

nee, gibts nicht.
das ist die essenz von 15 jahren drahten auf 5 verschiedenen maschinen.
(agie, charmilles, matra, mitsubishi, makino)

Hallo,

@Yeah!:

willst du damit sagen, ich brauch 15 Jahre Erfahrung, um überhaupt ne Kalk machen zu können?

Hallo,

nach der Aussage kann ich nur jedem abraten den Schritt zu tun.

Ich für meinen Teil wurde mehr oder weniger reingeschubbst, ich bin von Hause aus Fräser, sollte es nebenbei mal machen.

Quittung ist, Schulungen ohne Ende, wahrscheinlich AT inner Firma, damits überhaupt funzt.

Hallo,

@Yeah!:

Ich hätte noch ne Idee, du fängst bei uns an, hast 15 Jahre fundiertes Wissen übers Drahten.

Fräsen naja bringen wir dir bei so nebenbei

Ich denke 3-5 achsig biste eh fit,

auch Steuerungen von Siemens 810D über 410 bis hin zu 530 kennste ja eh.

Ich hoffe mal nen Bewerbungsbrief zu erhalten, von dir!!!!

Hallo

@ Paranuit

Eine Faustformel gibt es nicht, da es einfach zu viele Möglichkeiten gibt, welche sich auf die Zeit auswirken können. Konik ist da das kleinste Problem.
Hinzu kommen andere Schwierigkeiten wie Querbohrungen und Absätze, welche zu Spülverlusten führen und im Schnitt teilweise sehr stark die effektive Schneidhöhe ändern können. Des Weiteren kommt es auf den verwendeten Draht an, ob Beschichtet oder nicht und auch die Zugfestigkeit des Drahtes kann eine Rolle spielen.
Weiterhin kommt es auf Maschine und deren Steuerung an, je nach Bearbeitung ist mal die eine und mal die andere schneller.
Und wie das funkenerosive Senken ist das funkenerosive Drahtschneiden ein sehr Prozessabhängiges Verfahren. Was bei einem Werkstück eine Verringerung der Schneidzeit erwirkt, kann sich schon beim nächsten umkehren zu einem mehr an Schneidzeit.
Deshalb auch die Antwort von "Yeah!" auf deine Frage, ob es eine Faustformel gibt, welche einfach anwendbar ist.

15 Jahre braucht man sicher nicht, um mal über den Daumen zu peilen, aber als sicher kann man eine solche Aussage dann nicht nehmen. Und man braucht die Erfahrung mit seiner eigenen Maschine. Es kann durchaus auf den gleichen Maschinen zu unterschiedlichen Laufzeiten kommen (bei ansonsten gleichen Bedingungen wie Draht, Kontur, Material, usw...).
Wenn wir die Maschinebelegung planen wollen, mach ich es teilweise so, das ich die Programme erstelle und an der Maschine simuliere (Hauptzeitparallel). Dann kann ich mir eine von der Steuerung unter Idealbedingungen errechnete Laufzeit ausgeben lassen (inklusive Nebenzeiten wie Verfahren, usw...). Damit und mit ein bisschen Erfahrung kann man dann recht gut abschätzen, wo man mit der Laufzeit liegen müsste. Auch wenn man mal daneben liegt, ist es doch ein Anhaltspunkt, allerdings auch wieder nur für diese Maschine.

Und das weis ich auch ohne 15 Jahren Drahtschneiden. Hab’s mal 2,5 Jahre in der Ausbildung gehabt (auf einer AGIE AC170) und nun seit knapp einem Jahr wieder (auf einer AGIE Classic 3S). Dazwischen ca. sechs bis sieben Jahre nichts mehr mit Drahtschneiden zu tun gehabt.


Wurde auch einfach von meinem Chef hingestellt (beides mal, in zwei verschiedenen Firmen), habe eine kurze Einweisung von den Kollegen bekommen (dabei 50% wegen der Wartung und sonstige Hinweise zur Maschine) und jetzt heißt es einfach "Hier mach mal....".
Ob man die Schulungen unbedingt brauch, muss man selbst abklären, ich hatte keine fürs Drahtschneiden. Einen AT (Anwendungstechniker) hatte ich auch noch nicht hier, bei meinen Problemen hat bisher immer ein Telefonat mit dem Service gereicht oder ich hab es anders gelöst.
Und das mit den so nebenbei kannste evtl. auch vergessen. Wenn es erst mal läuft, wird die Arbeit zum Schneiden immer mehr.



Würde ich nicht machen. Abgesehen von evtl. anderen Problemen bleibt dabei unter Umständen die mögliche Laufzeit auf der Strecke, wenn die Filter dann zu sind. Zudem ich meine Filter erst austausche, wenn die Maschine sagt, das entweder nicht mehr genug Durchfluss vorhanden ist (Fehlermeldung: Flüssigkeitspegel im Saubertank gesunken) oder wenn die Standzeit (vorhandener Filterdruck) nicht mehr für eine längere Laufzeit (z.B. Wochenende) reichen würde, um eine Prozesssicherheit zu gewährleisten. Zumal ich fast nie gebrauchte Filter hier habe. Ich lasse die immer möglichst zeitig entsorgen. Dann hat man keine Probleme mehr damit.

Gruß Gerd

Okay.



@gekufi:

das hab ich geschnallt, wollt ja nur mal ne Baucheinheitsregelung.

Ich bin nach wie vor Fräser in einem kleinen Mittelständischem Familenbetrieb, aber hab die Drahte am Bein, nu muß ich auch kalkulieren.

d.h. ne Formplatte Taschen raussemmlen von 100x50 und 84tief, gibts für sowas ne Rechnungsgrundlage?

Hallo

Kommt darauf an, welchen Vorschub deine Drahte bei der Schneidhöhe packt. Die meisten haben ihr Maximum im Bereich von 50mm bis 70mm und danach wird es wieder langsamer von der Abtragsrate. Liegt unter anderem auch an den Spülbedingungen. Desweiteren kommt es auf den Draht an, beschichtete sind im allgemeinen schneller als blanke Messingdrähte. Auch die Drahtstärke kann eine Rolle spielen. Je nach Schneidhöhe ist man mal mit einem dünneren Draht schneller und mal mit einem dickeren. Abhängig auch von den vorhandenen Technologien auf der Steuerung.

Gruß Gerd

Hallo,

um all deine Fragen zu beantworten Gekufi.

0,25er Messingdraht

Spülbedingung 8mm Düse nach Drahtausrichtung,

Schneidbedingung würde ich als Neuling als optimal einstufen, soll heissen nach E Pack LQ14.

Vorschub iss ne Quizzfrage.

Fa 1,5 aber Fc19, also irrelevant

Hallo


Deine Technologien bringen mir nichts, da ich deine Maschine nicht kenne. Hab bisher nur auf AGIE-Maschinen gearbeitet und da hat jeder Hersteller seine eigenen Technologien entwickelt .
Bei mir ist es die Angaben der Kombination aus Werkstückmaterial und Draht, nach diesen schlägt bei mir der Teccut sinnvolle Technologien vor. Auch in der Abhängigkeit der Schneidhöhe, welche ich für jeden Schnitt getrennt angeben kann, unabhängig der Werkstückhöhe.

Der Durchmesser der Spüldüsen ist nur teilweise wichtig, es kommt z.B. auch darauf an, ob die Spüldüsen anliegen oder nicht (z.B. bei Freimachungen geht teilweise viel Spülung verloren). Wichtig ist der Durchmesser vor allem, wenn man am Rand des Werkstückes schneiden muss, da man mit kleineren Durchmessern näher an den Rand kann, ohne das es zu Spülverlusten kommt.


Aber wenn dein Werkstück eben und parallel ist, die Spüldüsen anliegen und Du keine sonstigen Spülverluste hast, kannst Du deine Schneidbedingungen als quasi ideal ansehen. Nur welche Abtragsraten deine Maschine bei deinen Bedingungen erreichen kann, weis ich auch nicht.

Gruß Gerd

Der Beitrag wurde von gekufi bearbeitet: 22.11.2008, 23:21 Uhr