Fertigung einer Kurbelwelle für einen 2 Zylinder Boxer

Hallo,

erstmal eine kurze Vorstellung über mich bevor ich mit dem eigentlichen Thema beginne:

Mein Beruf ist meine Berufung - mein Hobby. Bin seit über 25 Jahren selbständig. Motoren waren schon immer meine Sache und jetzt habe ich aktuell was zum fertigen, was mir ein wenig Bauchweh macht: Eine kleine Kurbelwelle für einen 2-Zylinder Boxer Modellflugmotor der auch fliegen muss - kein Standmodell. Zur Info: Wir bauen den kompletten Motor in einer Serie von erstmal 10Stk.
Wir haben eine Dreh mit Lader, Gegenspindel, Y-Achse mit 260 Futter HS und 200 GS, Steuerung 840D dazu 2 BAZ mit 12ooer Spindel und eine Drahterodiermaschine....unvm.

Ich weiß das Thema Kurbelwelle und Exzenterdrehen ist schon abgedroschen aber leider komme ich mit dem was ich so alles gelesen habe nicht so recht weiter. Entweder ist es absoluter Heimwerker You Tube Müll wo der Oberschlitten beim Aluteil wippt oder High-End wo man nur noch schluckt und sabert.

Da ich bei der Fertigung von solchen Teilen nur im Normalmotorbereich Erfahrung habe meine Fragen:

Ist es prinzipell möglich auch bei solch kleinen Kurbelwellen (D40) diese zu verpressen? Ich habe da Bedenken wegen der geringen Wangenstärke und kenne die Passungen nicht. Der Hubzapfen hat D13. Wange ist 5 stark.,Hub 10,5 Länge gesammt190.

Habe mal so einen Gedankenblizt gehabt zusätzlich zu verschweissen (WIG) und zu glühen und härten. Aber ich glaube das ist absoluter Müll wegen der ständigen abwechselden Belastung - thermisch wie mechanisch. Was meint Ihr dazu?

Also aus einem Stück!
Wer schon mal 42CrMo4 bearbeitet hat weiß das es nicht so toll ist.... Wenn das Teil noch exzentrisch ist und am Anfang die Schneide unterbrochenen Schnitt hat - auf die Gusshaut klingt das noch besser. Geht alles aber es ist kein Einzelteill und ich brauche eine gute Lösung.

Gleich nochwas: Meine Maschine dreht fast so präzise wie eine Schleifmaschine - für die Kurbelwellenhauptlagersitze (2x Kugellager) völlig ausreichend (H6 -Schiebesitz). Also ich könnte die 2 Wellenenden schon mal fertig drehen auf H6 Passung?

Nitriert wird zum Schluss und alle Lagerstellen mit Flies/abgenutzens 400er abgezogen. Also
Dann wird die Welle nochmals gerichtet.

Meine Vorarbeit habe ich vergessen: Um dass Exzenterdrehen zu einen schönen Bearbeitungsprozess zu gestalten wird vorgefräst.
Also zwischen zwei Schraubstöcken wird die fertige Welle (beide Seiten ) gespannt und 2x auf Umschlag mit einen HPC das grobe Fleisch rausgeackert. Nun haben wir nur noch kleine 4-Kante die man problemlos zwischen Spitzen drehen kann. Hört sich doch nicht so dumm an?

Die Schleifoperation werde ich auch auf der CNC versuchen. Aber mit xyc syncro.

Zu dem Thema gebe ich auch mal mein Senf: Bitte NIE versuchen die Maschine zum unrunddrehen vergewaltigen, wenn sie nicht die passenden Antriebe dafür hat. Max. S200, Bei S50 ok.

Liebe Grüße und freue mich auf Eure Antwort.

Hallo,

wenn du sowieso eine Drehmaschine mit Gegenspindel hast.
Mach doch für die Haupt- und Gegenspindel zwei Vorrichtungen mit denen du die Welle exzentrisch auf Umschlag spannen kannst.

Meine Vorgehensweise wäre:

1. Vordrehen von Stange mit Vorfräsen der Hubzapfen
2. Das erste Mal Welle richten
3. Die beiden Hubzapfen Vordrehen in Vorrichtungen
4. Welle nitrieren
5. Das zweite Mal Welle richten
6. Zwischen Spitzen Lagersitze fertig gedreht
7. Hubzapfen fertigdrehen in Vorrichtungen.

Gebaute Kurbelwelle wäre auch eine Möglichkeit dann würde ich die Hubzapfen so konstruieren das ein Verdrehen geometrisch nicht möglich ist.
Aber bei der kleinen Größe würde ich auch die Variante aus dem Vollen bevorzugen.

Grüße Stefan

Guten Abend und vielen Dank für Deinen Vorschlag.

Genau wie ich hast Du sowas noch nie selbst hergestellt.
Mit der Gegenspindel eine exzentrische Aufnahme zu spannen die mit der HS zusammen laufen muss halte ich für gefährlich. Ein falscher Tipp und die beiden Spindeln verdrehen sich. Das kann übel augehen. Hier ein klares NEIN. Theoretisch und praktisch machbar aber ich stehe eher auf Prozessicherheit.
Eine nitrierte Welle mag ich nicht drehen...... da geht nur noch schleifen. Also hier auch ein NEIN. Mit CBN mag das gehen aber die sind so sensibel und teuer das diese Option auch keinen Sinn macht.
Bei meiner Version brauchst Du nicht richten, da das Material spannungsfrei zwischen 2 Schr.St gespannt wird. Da wird auch nicht viel gehen.
Vor dem Schleifen muss natürlich gerichtet werden.
Man kann auch fertige Teile nitrieren - ohne Nacharbeit und Massverzug bzw Änderung (minimal und OFL mit Vlies abziehen ggf nötig).
Oder ist das falsch?


Gruß Tom

Wir kennen uns nicht, bitte keine Spekulationen.

Im Anhang beispielhaft eine Vorrichtung für zwei Exzenter auf Umschlag.
Nur um zu verdeutlichen was gemeint war.

 Vorrichtung_Exzenter.png ( 201.01KB ) Anzahl der Downloads: 36


Ich wollte nur einen Fertigungsvorschlag unterbreiten.

Du hast deine Vorgehensweise ja schon, da brauchst du das Forum ja nicht mehr.
Viel Erfolg bei deinem Projekt.

Guten Abend,

Dein Vorschlag ist sehr schön. Sowas habe ich mir auch schon gedacht. Besonders die Einrastung damit der Umschlag 100%ig passt.
Mit der GS würde ich nur mit einer POM-Buchse den Exzenter dämpfen - richtig drauffahren verdrückt das kleine Teil wahrscheinlich.
Aber wie spannst Du eigentlich? Ich habe mir gedacht ein ER32 Futter verschiebar auf einer Scheibe zu spannen mit Wuchtgewichten.
Bitte entschuldige meine Spekulationen - wenn ich Dir damit auf die Füße getreten bin.

Vielen Dank und ich freue mich auf weitere Vorschläge!

Besonders:

Welches Werkzeug? Mein Vorschlag: 4er Einstecher und 2er zum schlichten.