Versatzdaten der Elektrode, Warum erfassen?

Hallo zusammen,

bei einer heutigen Krisensitzung (aufgrund falsch gemessener Versatzdaten wurde ein Einsatz vererodiert), wurde die Frage aufgeworfen, warum es überhaupt notwendig ist, nach dem Elektrodenfräsen, die Versatzdaten zu messen. Ich hatte dafür keine Antwort parat (bin aber auch noch nicht lange beim EDM dabei). Vorrausgesetzt der Fräsprozess ist genau und stabil könnte man den Fräsnullpunkt doch fürs Erodieren verwenden? Oder etwa nicht? Momentan fräsen wir an jede Elektrode (auschließlich Graphit) einen Vierkant und seperate Z-Antastflächen um die Versatzdaten messen zu können. Wäre natürlich klasse, könnte man sich einen Teil dieser Arbeit sparen.

Ich meine ich hätte von GF schon Anlagen (Fräszentrum + EDM) gesehen, die ohne eine Messmaschine auskommen. Werden bei euch alle Elektroden konsequent vermessen?

Viele Grüße aus dem Süden
noobuntu

Wir und alle andere Betriebe die ich kenne arbeiten über so einen Sockel zum antasten. Einerseits bekommst du dadurch den genauen Mittelpunkt Z Höhe und Verdrehung der Elektrode raus.

Warum ist er sinnvoll? Temperaturschwankungen der Fräsmaschine kompensieren. Falls n Stoß zwischen Station Fräsmaschine und EDM rankommt kannst dus rauskompensieren. Oder wenn die Elektrode schon mal abgespannt war und wieder gebraucht wird.

Man könnte klar ohne Antastrahmen arbeiten aber dann bist du eben ungenauer. Genau um die Werte wo man eben kompensieren würde.

Sind Fräsmaschine und EDM Maschine nicht miteinander vernetzt musst du eh Z antasten.

Was war denn euer Fehler beim antasten? Macht euch lieber Gedanken diesen Punkt prozesssicher zu machen. Bzw obs nur ein Leichtsinnsfehler war.

Hallo,

Benutzt ihr ein Nullpunktspannsystem? Wenn nicht würde ich mal dahin investieren. Wenn ja müsste der Prozess sicherer gemacht werden. Das kann z.B durch einwechseln des einmessdorns vor dem Schlichten stattfinden! Dort kannst du dir gleich Xyz holen und jede Elektrode die in der Aufnahme noch verschraubt ist kann nach belieben nachgearbeitet werden.

Lg

Hallo

Ich vermesse momentan jede Elektrode auf der Erodiermaschine, da es der momentane Ablauf erfordert.
Einen Sockel zum Anfahren mach ich aber grundsätzlich an jede Elektrode, auch aus den schon aufgeführten Gründen wie z.B. eine schon ausgespannte Elektrode wird noch einmal benötigt. Auch wenn ich grundsätzlich möglichst alle Elektroden schon im Halter fräse.

Ich habe aber auch schon bis auf die Längenmessung ohne weitere Elektrodenvermessung gearbeitet. Hierbei wurden die Elektroden auf einer Röders (RXP500 vollautomatisierte Singlezelle) mit entsprechendem Spannsystem und Vorgehensweise bearbeitet. Und anschließend die Elektroden ohne Probleme beim Erodieren verwendet. Zwischendurch wurden einzelne Elektroden zur Prüfung und zur Sicherheit vermessen (Sockel immer vorhanden, siehe oben), die normale Abweichung betrug meisten max. 0,015mm (im Normalfall so von 0,003-0,011mm Mittenversatz). Dies war für viele Elektroden akzeptabel aufgrund der Fertigteile. Die Abweichungen lagen unter anderem auch an den Umgebungsbedingungen wie z.B. Elektrode über die Nacht gefräst, aber erst am nächsten Nachmittag erodiert -> ohne Klimaraum unvermeidlicher Thermogang jeder Maschine.
Wenn allerdings kleine Elektroden mit feinen Konturen erodiert werden sollten oder die Anforderungen höher waren (Übergänge, Genauigkeit zu Gegenstücken, usw.), dann wurden auch hier wieder alle Elektroden auf der Erodiermaschine selbst eingemessen.


Kann man so kaufen, aber ich meine, das selbst ihre Vorführanlage in Schorndorf eine eingebundene Messmaschine hat.
Je nach Teile, Aufgaben und deren Anforderungen kann es aber durchaus ausreichend sein, die Elektroden auf dem Nullpunktspannsystem zu fräsen und dann ohne weitere Vermessung zu erodieren. Wobei man hier auch schauen muss, ob die Elektroden da nach dem Fräsen nicht evtl. noch auf der Fräsmaschine zur Kontrolle vermessen werden. Auch letzteres ist durchaus möglich und je nach Genauigkeitsanforderungen teilweise heute schon ausreichend.
Solche Zellen (auch ohne Messmaschine) bekommt am aber auch von anderen Anbietern im Komplettpaket wie zum Beispiel von Exeron (Digma).

Gruß Gerd

Hallo zusammen,

danke für die vielen Infos. Um ein paar Unklarheiten zu beseitigen. Wir fräsen alle Elektroden auf einem NP System (ITS Erowa) auf einer automatisierten Zelle (Röders). Alle Elektroden werden auf den Haltern gelassen bis das Projekt abgeschlossen ist. Sobald eine Elektrode abgespannt wurde, wird diese entsorgt. Elektroden arbeiten/setzten wir in den seltensten Fällen nach, da uns von mehreren Werkzeugherstellern davon abgeraten wurde, da sich bei Graphit, das schon mit Elektrolyt in Verbindung gekommen ist, der Werkzeugverschleiß um Faktor 2 erhöhen soll. Falls die gleiche nochmal benötigt wird, wird die Elektrode neu gefräst. Wir fertigen im Jahr ca. 3000-4000 Elektroden. Sprich allein für das Vermessen wird mindestens ein halber Mann benötigt. Ein Vierkant und entsprechen Z Antastfächen würde ich nicht wegrationalisieren wollen, aus dem einfachen Grund, das wie Gekufi schon gesagt hat, man immer noch Stichprobenartig alles überprüfen kann.

Der Fehler beim Antasten wurde im CAM verbrochen. Der hat sich der gute Mann verklickt, sodass die Z-Referenz nicht auf der Fläche, sondern auf einem kleinen Radius lag. Das war auf dem Elektroden Report nicht zuerkennen, weshalb es niemandem aufgefallen ist.

@Gekufi
Wurden dann bei euch generell immer nur die Z-Höhe gemessen und für den Versatz Standardwerte übernommen?

Ja in der Vorführzelle in Schorndorf steht alles was gut und teuer ist . Habe das von mir gemeinte Angebot wieder gefunden:

Wir machen manchmal auch große Elektroden bis 800x600x300. Da muss man mit nachsetzen arbeiten da es sonst eine teure Materialschlacht wird. Und ich kann dir genau das Gegenteil sagen. Eine Elektrode die sich voller Dielektrikum gesaugt hat erzeugt weniger Verschleiß an denn Fräserschneiden. Aber da muss man durchgehend kräftig blasen da das zerspante Material an der Elektrode kleben bleibt und der Grafitstaub durch das Elektrolyt schwerer ist.

Man kann übrigens auch Grafit drahtschneiden. Einfach mal ne Nacht davor in Dielektrikum einweichen und schon gehts.

Der Beitrag wurde von Cavalli bearbeitet: 20.12.2015, 16:16 Uhr

Hallo


Für den Versatz gab es keine so gesehen keine Standartwerte bzw. die waren Null.
Wir hatten auf der Röders einen fest zugeordneten Nullpunkt zum Spannsystem der Elektroden (war damals 3R-Macro-HP) gehabt. Dieser war mittels eines Referenzelementes angefahren und ausgemessen. Für die Höhe beim Fräsen haben wir damals im RMS-Main (war mit auf der Maschinensteuerung) einen Höhenversatz eingegeben von Spannsystem-Auflage (Z-Referenz). So gesehen wäre auch ein Vermessen in Z nicht unbedingt nötig gewesen (da durch die Eingabe bekannt). Letzteres hat der Kollege vom Erodieren aber meistens (nicht immer, siehe auch weiter oben) auch außerhalb der Maschine an einer einfachen Vorrichtung gemessen, besonders wenn wir eine hohe zeitliche Auslastung hatten.

Das entsprechende Koordinatensystem auf der Röders wurde vom RMS-Main automatisch aktiviert, wenn für die Elektrodenbearbeitung die bei uns vorhandene Prepalette eingesetzt wurde. Entsprechend wurde auch in den Elektrodenprogrammen kein Nullpunkt aufgerufen bzw. zurückgesetzt, da andernfalls wider das Maschinenkoordinatensystem gültig gewesen wäre.
Unsere Maschine war eine Röders RXP500 (3-Achs) mit einem Nullpunktspannsystem von Partool auf dem Maschinentisch, auf welches dann die Prepalette mit dem 3R-Macro-Spannsystem aufgesetzt wurde. Die Maschine würde sowohl für die Elektrodenfertigung (hauptsächlich Graphit und manchmal Kupfer) und normale HSC-Fräsarbeiten (Stahl, Stahl hart, Aluminium) eingesetzt. Teilweise auch gemischt über die Nacht bzw. durchs Wochenende.
Da musste man immer Programmiertechnisch aufpassen wegen Staubabsaugung und Minimalmengenschmierung, da sich beides ausschlossen und zu einem Not-Aus geführt hatte.

Gruß Gerd