Bei Überlegungen zum Retrofit einer Anlage sind neben offensichtlicher Randbedingungen wie Werkstückportfolio oder Fertigungsumfeld auch die darüber hinausgehenden Zielsetzungen einer solchen Maßnahme klar zu definieren. Neben dem Werkstückportfolio und der Produktionsinfrastruktur sind auch die Verfügbarkeit von Dienstleistungen rund um die Anlage sowie laufende Instandhaltungskosten zu betrachten. Für einen geplanten Retrofitumfang muss so eine exakte Festlegung der Kundenerwartungen an die zukünftige Produktivität und damit an die Kosten pro Werkstück erfolgen.
Neuinvestition versus Retrofitting bestehender Fertigungsanlagen, diese Frage stellt sich häufig dann, wenn ein Produktivitätsrückgang registriert wird. Bei einer Werkstückkostenberechnung dürfen aber nicht nur die Stückkosten einfließen, sondern es müssen auch „qualitative Faktoren“ wie z.B. die Verfügbarkeit von Ersatzteilen, oder auch Instandhaltungskosten berücksichtigt werden.
Entscheidet man sich statt einer Neuinvestition dann für ein Retrofitting, wird es meist als eine Modernisierung vorhandener Anlagen inklusive der Steuerung unter dem finanziellen Aspekt gesehen.
Unberücksichtigt bleibt bei diesem Ansatz allerdings, dass im Vergleich dazu bei einer Neuinvestition in ein Bearbeitungszentrum der monetäre Aufwand bei der Implementierung der Maschine in den bestehenden Gesamtprozess nur einen Anteil von 15 bis 18 Prozent beträgt. Für Andreas Markpfleger, Leiter Technical Support Global Services bei HELLER hat deshalb neben dem bestehenden Werkstückportfolio auch die Produktionsinfrastruktur einen ganz wesentlich Einfluss auf das Konzept der geplanten Modernisierung: „Zunächst muss man natürlich das Werkstückspektrum sehen. Werden Gleichteile in großen Stückzahlen gefertigt, sind eine hohe Dynamik und Geschwindigkeiten der Maschine Grundvoraussetzung. In solchen Fällen wird man nicht retrofitten. Entscheidend ist aber auch, ob es sich um eine Stand Alone-Maschine oder um ein Bearbeitungszentrum in einer Fertigungslinie handelt. Lässt sich in diese Linie überhaupt eine neue Maschine integrieren und wenn ja, mit welchen Auswirkungen. Das heißt, verfügt die alte Maschine beispielsweise über ein Regalmagazin mit 100 Plätzen, braucht man bei einer Neuinvestition meist auch neue Werkzeuge, Werkzeughalter, Vorrichtungen etc. Hier wäre eine neue Maschine also eher nicht zu empfehlen. In der Summe geht es also darum, ob die Verfügbarkeit oder die Stückkosten im Vordergrund stehen.“
Ein konkretes Beispiel bei einem großen deutschen Automobilhersteller zeigt allerdings, dass auch Qualität und Prozesssicherheit für ein Retrofitting sprechen können. Die Bearbeitung von Achsschenkeln stellt die Verantwortlichen vor eine besondere fertigungstechnische Herausforderung. Wegen der Stabilität und Prozess-sicherheit setzt man hier auf ältere, flachbahngeführte HELLER Maschinen und retrofittet deshalb regelmäßig.
Produktivitätssteigerung bis zu 20 Prozent ist realisierbar
Bei einem weltweit führenden Traktorenhersteller dagegen werden die Werkstücke als Rohteile in die Fertigungszelle eingeschleust und verlassen die Anlage inklusive dem Vermessen komplett bearbeitet. Die Losgrößen variieren dabei zwischen 800 bis 900 Stück im Jahr, manche Bauteile werden nur zwei- bis dreimal gefertigt. Insgesamt sind für alle Bauteile zirka 100 NC-Programme hinterlegt. Auf Grund dieser notwendigen Flexibilität in der Infrastruktur setzt man auch hier regelmäßig auf Retrofitting. Aktuell beginnt man damit bereits bei der Baureihe HELLER MCH aus dem Jahr 2002.
Das Werkstückspektrum, die Infrastruktur und die zu erzielende Produktivität entscheiden allerdings nicht nur, ob retrogefittet wird sondern auch in welchem Umfang. Während bei einer Generalüberholung Bauteil gegen Bauteil getauscht wird, unterscheidet HELLER in Maschinenretrofit „Quality“ und „Premium“. Quality steht dabei für das Wiederherstellen des Ursprungszustandes. Als wirtschaftlichste Lösung für den Kunden mit dem Fokus auf optimale Stückkosten sieht Wolfram Stein, Leiter Komponentenstrategie bei HELLER allerdings das Maschinenretrofit Premium: „Bei einer Generalüberholung erwartet man keine höhere Produktivität. Die lässt sich aber messbar steigern. Je nach Kundenwunsch integrieren wir in diesen Fällen alle verfügbaren technologischen Fortschritte ab dem ursprünglichen Auslieferungstermin. So sind Produktivitätssteigerungen bis zu 20 Prozent realisierbar.“
Beim Unternehmen HELLER war man beim Retrofitting bislang auf die BEA Baureihe (ab 1979) fokussiert. Maschinen dieser Baureihe sind am Markt mittlerweile aber rückläufig. Deshalb hat man sich bereits vor zwei Jahren im Bereich Retrofitting wesentlich breiter aufgestellt und konzentriert sich zwischenzeitlich auf die Baureihen MCP (ab 1992), MC (ab 1996) oder auch MCH (ab 2002).
Für Dr. Gerd Schöllhammer, Leiter Sales Support Global Services bei HELLER, ist wichtig, dass im Vorfeld eines geplanten Retrofits fundiert und präzise zwischen Retrofit- und Neumaschineninvestition abgewogen wird. Im Fokus muss dabei eine möglichst präzise Ermittlung der erzielbaren Kosten pro Bauteil unter Berücksichtigung aller Randbedingungen stehen. Am Ende muss es gelingen, die für den Kunden beste, d.h. wirtschaftlichste Lösung zu finden: „HELLER Werkzeugmaschinen sind für ein zweites Leben konstruiert. Deshalb versprechen wir unseren Kunden Produktivität ein Leben lang. Im Retrofit sehen wir einen wichtigen Beitrag zu unserer praktizierten Lifetime Productivity, denn damit kreieren wir ein Second Life. Geht man nun von der genannten Produktivitätssteigerung bis zu 20 Prozent aus, bewegen wir uns damit unter der Effizienz einer Neumaschine. Dies und gerade deshalb zeigen wir unseren Kunden auf, was möglich ist, wägen ab und simulieren auch künftige Abläufe. Die BEA Baureihe zu retrofitten erscheint uns deshalb unter diesem Gesichtspunkt nur in Ausnahmefällen noch als wertschöpfend.“
Ob man im Vergleich zu einer Neuinvestition Retrofitting nun als Plan B oder auch A2 bezeichnet, je nach Werkstückportfolio und der vorhandenen Infrastruktur rechnet es sich und ist deshalb nicht minder zeitgemäß. Voraussetzung dazu ist allerdings, dies mit dem Originalhersteller, der ausschließlich Originalteile auf dem jeweils letzten Stand der Technik verbaut, umzusetzen - und wie HELLER dezentralisiert aufgestellt ist und über eine 24 Stunden Hotline verfügt.
Nichts dem Zufall überlassen
Beim Unternehmen HELLER werden alle Verschleißteile durch neue Bauteile ersetzt und das Steuerungsretrofit inklusive neuer Schaltschrank sowie ein Fluidik-Modul standardmäßig vorgenommen. Die Prüf- und Abnahmekriterien entsprechen denen einer Neumaschine.
Nebenbei bemerkt
Neben der Produktivitätssteigerung ist es durch Retrofitting auch möglich, die Betriebskosten zu senken. Hierfür bietet HELLER im Rahmen des Retrofitting unter anderem auch die BLUE Energieeffizienz-Pakete an.
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