Unglaubliche 25 Gigawattstunden Energie lassen sich innerhalb eines Jahres einsparen, wenn eine Anlage zur Herstellung von PET-Granulat mit einer Leistung von 600 Tagestonnen mit CrystallCut-Technologie der BKG Bruckmann & Kreyenborg Granuliertechnik GmbH aus Münster anstelle einer herkömmlichen Granulier- und Kristallisiereinheit betrieben wird. Diese Tatsache war der Plastic Technology China in Kooperation mit der Vogel Media Advertising Co. Ltd. jetzt den Preis für die "Innovativste Energie sparende Kunststoffverarbeitungsmaschine der letzten Dekade (2002-2012) für die chinesische Kunststoffbranche" wert. Offiziell wurde der Preis BKG am 17. April in einer Feierstunde in Shanghai verliehen. CrystallCut ist ein Granulier- und Kristallisierverfahren, in welchem die Kristallisation von PET unter Nutzung der latenten Wärmeenergie im Granulatkorn erfolgt. Der Anlagenaufbau unterscheidet sich von einer herkömmlichen Polymerisations- bzw. Extrusionsanlage zur Herstellung von PET-Granulat bis zur Granuliereinheit nicht. Der entscheidende Unterschied liegt in der Abkühlung des Polymers nach dem Austritt aus der Extruderdüse. Innerhalb der ersten zwei Sekunden nach Düsenaustritt verliert der Kunststoff 2/3 seiner Wärmeenergie, weshalb es wichtig ist, die Verweilzeit im Prozesswasser auf ein Minimum zu reduzieren, um später einen möglichst hohen Kristallisationsgrad zu ermöglichen. CrystallCut-Anlagen arbeiten daher in der Regel mit einer Unterwassergranuliereinheit. Die Granulatkörner müssen nach dem Austritt aus der Granulier- und Trocknungseinheit eine mittlere Temperatur von mehr als 135°C haben, bevor sie auf die Kristallisationsrinne übergeben werden. Hier wird in den oberflächlich abgekühlten Granulatkörnern nun durch Bewegung der Kristallisationsprozess angestoßen. Die Kristallisation erfolgt ohne zusätzliche Energiezufuhr, lediglich durch die Eigenwärme der Granulate und zwar von innen nach außen. So ist ein Kristallisationsgrad von 40% zu erreichen. Mit CrystallCut lässt sich im Vergleich zu einer herkömmlichen Extrusionsanlage zur Herstellung von PET-Granulaten, eine Energiekostenersparnis von rund 20% erreichen. Eine weitere Energiekosteneinsparung von nochmals rund 5-10% ergibt sich bei der Weiterverarbeitung der Granulate in der Spritzgießmaschine. Denn durch die neuartige Gefügestruktur, die durch die Kristallisation auf der Kristallisationsrinne entsteht, wird deutlich weniger Energie benötigt, um diese Granulate aufzuschmelzen. So ergibt sich eine Energiekostenersparnis, die im Vergleich zu herkömmlichen Prozessen bei rund 25-30% liegt. Alleine die Energiekostenersparnis im Bereich der Kristallisation beträgt in etwa 25 Gigawattstunden pro Jahr bei einer 600 Tagestonnen-Anlage. 25 Gigawattstunden entsprechen der Energiemenge, die 4.900 Vier-Personen-Haushalte pro Jahr in Deutschland verbrauchen. Schließlich bringt die CrystallCut-Technologie noch einen Vorteil für die Weiterverarbeitung in der Spritzgießmaschine mit sich: um ca. 5% kann die Leistung der Spritzgießmaschine gesteigert werden, wenn mit Kugelgranulaten gearbeitet wird, da sich diese besser einziehen lassen als herkömmliche Stranggranulate. Dies ist wohl auch ein Grund dafür, dass Kugelgranulate weltweit immer stärker nachgefragt sind. Aus den genannten Vorteilen in Kombination mit einem geringeren Investionsvolumen für eine CrystallCut-Anlage im Vergleich zu der Kombination aus Granulator und Kristallisator macht es in jedem Falle Sinn eine Neuanlage mit der innovativen BKG-Technologie auszurüsten. Aber auch eine Ersatzinvestition in einer bestehenden Anlage lohnt sich, da der Return-on-Investment aufgrund der Energiekostenersparnis in kurzer Zeit erreicht lässt. Last but not least ist der Platzbedarf für eine CrystallCut-Lösung geringer. Mit seiner innovativen Technologie zur Energieersparnis bei der Herstellung von PET-Kugelgranulat hat BKG nicht nur die Preisverleiher überzeugt. Seit der Einführung des Systems vor rund 10 Jahren sind weltweit, in Amerika, Europa, Asien und dem mittleren Osten, bereits viele Systeme installiert worden, vornehmlich in der Rohstoffherstellung, aber auch in Recyclinganlagen. Heute werden 10.000 Tagestonnen PET-Granulat auf CrystallCut-Anlagen aus Münster mit Leistungen zwischen 250 und 20.000 kg/h produziert.