Wesentliche Treiber des derzeitigen Umbruchs seien nach Ansicht von Dr. Markus Klaiber die zunehmende Digitalisierung von Produktionsprozessen, die hohe Dynamik von Startup-Unternehmen, die E-Mobilität, ein zunehmender Variantenreichtum bei Konsum- und Investitionsgütern sowie die politischen Rahmenbedingungen, die aktuell geprägt seien von der Diskussion um Handelsbarrieren und einen zunehmenden Protektionismus. Anlagen und Fabriken müssten in der Lage sein, immer kleinere Losgrößen in immer kürzerer Zeit zu produzieren. „Aus Sicht von SCHUNK rückt die wandlungsfähige Fabrik in greifbare Nähe“, so lautete das Fazit des Produktionsexperten.
Anschauliche Praxisvorträge und Factory-Tour
Wie es gelingt, Produktionsprozesse bereits heute flexibel und wirtschaftlich zu gestalten, präsentierte SCHUNK in vier hochklassigen Case Studies, die für den SCHUNK Kompetenz-Award 2017 nominiert worden waren. Dazu zählte eine flexible Highspeed-Montageanlage der aerne engineering AG aus der Schweiz ebenso wie die effiziente Fertigung von Leichtbauwaschtischen für die Luftfahrtindustrie der Schüschke GmbH & Co. KG, das wirtschaftliche Schleifen von Planetenrädern bei der Preinfalk GmbH sowie eine vollautomatisierte Prüfzelle für Bremsventile der Tries GmbH & Co. KG. Dass die aerne engineering AG das Publikums-Voting für den Gewinn des SCHUNK Kompetenz-Awards 2017 für sich entscheiden konnte, lag wohl auch an den beeindruckenden Möglichkeiten der Anlage: Bei einer Umrüstzeit von maximal 12 min und einer Taktzeit von 1,2 s lassen sich 50 unterschiedliche Baugruppenvarianten vollautomatisch produzieren.
Bei einer anschaulichen Factory-Tour durch die SCHUNK Werkzeughalter- und Spannbackenfertigung in Lauffen erhielten die Teilnehmer einen fundierten Einblick in die Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktion. So gewährleistet die Kombination von Nullpunktspannsystemen, Spannblöcken, Schnellwechselbacken und Präzisionswerkzeughaltern eine hochflexible Spannbackenproduktion bei maximaler Autonomie. Bis zu 30 Stunden läuft die Anlage mannlos. Ähnlich effizient gelöst ist eine vollautomatisierte Anlage zur intelligenten Verkettung von Produktions- und Logistikprozessen bei der Herstellung von SCHUNK TENDO Werkzeughalter. An einem teilautomatisierten Dreh-Fräs-Zentrum zeigte SCHUNK, wie unter anderem mithilfe von Schnellwechselfuttern und einem Roboter ohne Schutzzaun eine hohe Teilevarianz bei minimalem manuellen Aufwand zu realisieren ist. In einer kollaborativen Montageanwendung präsentierte das Unternehmen die effiziente Zusammenarbeit von Mensch und Roboter mithilfe eines DGUV-zertifizierten SCHUNK-Co-act Greifers und in anschaulichen Fräsversuchen konnten die Teilnehmer des Kompetenztages die Vorzüge von TENDO Slim 4ax Präzisionswerkzeughaltern im unmittelbaren Vergleich zu Warmschrumpfaufnahmen sehen, hören und sogar spüren.
Selbstkritik als Schlüssel zum Erfolg
Der exklusive Technik-Torwart-Talk mit SCHUNK-Markenbotschafter Jens Lehmann entpuppte sich als hochklassiges Lehrstück für wirkungsvolle Erfolgsstrategien: „Beim Weg an die Spitze war eine Portion Selbstkritik immer mein Begleiter“, unterstrich der Weltklassetorhüter und weiter: „Enttäuschungen haben mich immer lernen lassen, dass ich besser trainieren und mich in meinem Können perfektionieren musste.“ Die Nummer 1 sein bedeute, die Nummer 2 stets auf Abstand zu halten und sich immer wieder zu hinterfragen, so Lehmann weiter. Dass auch bei Greifsystemen und Spanntechnik immer noch Luft nach oben ist, machte SCHUNK Produktionschef Dr. Markus Klaiber deutlich: Ziel von SCHUNK sei es, mithilfe der Digitalisierung über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage, adäquate Unterstützung zu bieten, um eine hohe Flexibilität bei maximaler Wirtschaftlichkeit zu realisieren. Hierfür baut SCHUNK derzeit das Programm seiner Smart Services weiter aus, von der Auslegung über die Bestellung, Inbetriebnahme, Betrieb und Service. Auch die Informationstiefe bei den einzelnen Prozessen wird weiter zunehmen: Über die Erfassung von Informationen closest to the part sei es mithilfe von SCHUNK Greifern und Spannmitteln künftig möglich, Prozesse zu optimieren, die Prozesssicherheit zu erhöhen und die Gesamtnutzung von Fabriken zu steigern.
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