Die horizontale Transfermaschine Bumotec S1000 C wurde zum Herstellen von Frästeilen aus runden oder profilierten Stangen entwickelt. Es lassen sich kleine und komplexe Komponenten in großen Losgrößen fräsen. Zum Bearbeiten von sechsseitigen Teilen gibt es optional eine neunte Station. Die neun Stationen sind mit vier Spindeln ausgerüstet. Die Werkzeugvoreinstellung senkt die Rüstzeit. Die leichte Aufspannmöglichkeit erlaubt auch die Produktion mittlerer Losgrößen.

BHC steht für «Big Horizontal Center», die im Aufbau der HEC-Baureihe entsprechen. Die horizontalen Großbearbeitungszentren eignen sich zum Fräsen, Drehen und Bohren von sehr großen, gehäuseförmigen und prismatischen Werkstücken mit einem Störkreisdurchmesser bis 5400 mm und einer Masse von 25 000 kg. Kennzeichen dieser Modellreihe sind die extrem großen Verstellwege und optimale Arbeitsraumbedingungen mit günstigsten Hublagen der Arbeitsspindel.

Der modulare Maschinenaufbau ermöglicht die individuelle und optimale Anpassung der Zentren an Kundenanforderungen. Hohe Flexibilität bietet die Auswahl der Arbeitsspindeln: Infrage kommen leistungsstarke Horizontalspindeln, NC-Pinolen für die Bearbeitung tiefliegender Flächen und Bohrungen und das «Planetary TurnMill device» (PTM®) mit Plan- und Querschieber für Fräs-, Bohr- und Drehbearbeitung.

Die DBF 1000 / 1250 bieten die Möglichkeit der Komplettbearbeitung in einer Aufspannung. Das dabei realisierte Prinzip DBF (Drehen / Bohren / Fräsen) bestimmt maßgeblich die Produktivität des gesamten Fertigungssystems. Die Arbeitsspindel des DBF-Kopfs führt alle Bearbeitungen am gespannten Werkstück aus. Zum Drehen am feststehenden Werkstück lässt sich der rotierende Drehmeißel radial ±35 mm verschieben (Servoachse).

Im Kopf integrierte Ausgleichsmassen kompensieren die in Verbindung mit ausgewuchteten Werkzeugen wirkende Unwucht. So sind Drehzahlen bis 1 200 min-1 für die Drehbearbeitung möglich. Zum Bohren und Fräsen beschleunigt eine 35/45-kW-Spindel auf 3 500 min-1. Die DBF 1 000 / 1250 gewährleistet die Komplettbearbeitung mit Rund- und Planlaufgenauigkeiten von 5 - 6 μm am Teil. Zeit und sonstige Aufwände für das Umspannen, Zwischenlagern und jeweils neues Einrichten entfallen.

Die Groß-Bearbeitungszentren eignen sich für die zeit- und kostensparende Komplettbearbeitung von sehr großen und schweren Werkstücken (Kantenlänge bis 3300 mm, maximale Masse: 13 000 kg). Der modulare Aufbau bietet höchste Flexibilität und ermöglicht maßgeschneiderte Fertigungslösungen. Hochpräzise, prozessoptimiert und energieeffizient bearbeiten die Zentren gehäuseförmige und prismatische Werkstücke vorwiegend aus der Landmaschinen- und Motorindustrie, dem Aggregatebau, dem Pumpen- und Kompressorenbau und der Windenergiebranche.

Die Horizontal-Bearbeitungszentren zeichnen sich durch ein sehr weitgehendes Baukastenkonzept aus. Der modulare Aufbau umfasst die Hauptgruppen, die Funktionselemente für Werkzeug- und Werkstückhandling, die Ausführung der Arbeitsspindel, zusätzlich modifiziert in Leistung und Drehzahl, sowie den Steuerungsumfang.

Individuell an die Fertigungsaufgabe lassen sich die hochdynamischen Horizontal-Bearbeitungszentren der Modellreihe HEC 400 D und HEC 500 D anpassen, mit denen sich dank des Flexibelpakets unterschiedlichste Materialien in allen Branchen der metallverarbeitenden Industrie bearbeiten lassen. Heckert bietet außerdem speziell für die Leichtmetallbearbeitung Zentren mit dem Dynamikpaket an, die sich durch hohe Drehzahl-, Eilgang- und Beschleunigungswerte auszeichnen. Die Ausführung mit Powerpaket ist für die hochproduktive Schwerzerspanung mit erhöhter Leistung gedacht.

Die Allround-Bearbeitungszentren der mittleren Baugröße garantieren der gesamten metallverarbeitenden Industrie maximale Effektivität, hohe Bearbeitungsqualität und Zuverlässigkeit. Der modulare Aufbau der Zentren sorgt für hohe Flexibilität und ermöglicht optimale Fertigungslösungen. Der Kunde kann zwischen drei verschiedenen Arbeitsspindeln, modifizierbaren Werkzeugmagazinen und einem breiten Sortiment an Sonderausführungen und Zubehör auswählen.

Für das Komplettbearbeiten in einer Spannlage werden die Bearbeitungszentren der Athletic-Modellreihe mit einer kombinierten NC-Dreh- und Schwenkeinheit ausgerüstet. Damit wandeln sie sich zu echten 5-Achs-Horizontal-Bearbeitungszentren zur flexiblen und montagegerechten Komplettbearbeitung. Die X5-Baureihe zeichnet sich außerdem durch hohe Bearbeitungsqualität bei schräg verlaufenden Flächen und Bohrungen aus.

Anwender können dank der Überlagerung von Schwenkachse A (+91° bis -45°) und Drehachse B (0° bis 360°) ohne Achsinterpolation Flächen und Bohrungen in jeder Winkelstellung bearbeiten. Die Komplettbearbeitung von gehäuseförmigen Werkstücken (maximale Kantenlänge: 1400 mm) senkt die Fertigungszeit und Stückkosten.

Die ECOFORCE-Baureihe verbindet jahrzehntelange Maschinenbauerfahrung mit viel Know-how rund um Anwendungen aller Art. Sie lässt sich dank ihres umfangreichen Technologieangebotes nahezu an jede Bearbeitungsaufgabe anpassen. Jede individuelle Lösung zeichnet sich dank der hohen Antriebs- und Zerspanleistungen durch höchste Präzision, Produktivität und Verfügbarkeit aus. Anwender können mit der ECOFORCE-Baureihe wahlweise eine Komplett-, 5-Seiten- oder 5-Achs-Bearbeitung durchführen.

Scharmann stattet die ECOFORCE für Anwendungen im Flugzeugbau auch mit vertikal angeordnetem Maschinentisch aus: Die vertikale Ausrichtung sorgt für optimale Späneabfuhr beim Bearbeiten von Integralbauteilen und sie verhindert erneutes Zerspanen bereits vorhandener Späne.

Bei diesem Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrum für lange Aluminium-Stringer-Bauteile wurden die Vorteile der Sprint-Z3-Technologie (wirtschaftliche Bearbeitung dank Geschwindigkeit und Präzision) mit den Pluspunkten eines optimierten Werkstückhandlings kombiniert. Die Maschine ist speziell für die Bearbeitung von Aluminiumprofilen (Stringern) mit einer Länge von bis zu 30 Metern konzipiert. Dank hoher Präzision und Geschwindigkeit (maximal: 12 m/min) erzielt der Anwender mit der ECOLINER selbst bei extrem langen Stringern hohe Zerspanraten, höchste Genauigkeiten sowie exzellente Oberflächengüten.

Im Flugzeugbau geht ein Trend hin zu immer größeren Strukturbauteilen, die aus Aluminium aus dem Vollen gefräst werden. Speziell zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung derartiger Bauteile wurde die ECOSPEED-Baureihe entwickelt, bei der die Spindel horizontal und die Paletten vertikal angeordnet sind. Ein Palettentransportsystem übernimmt die Zuführung von Paletten zur Maschine, zur Speicherstation sowie zur Be- und Entladestation. Das Highlight ist der parallelkinematische Bearbeitungskopf Sprint Z3, der dem Anwender eine optimale 5-Achs-Simultanbearbeitung ermöglicht.

Das Maschinenkonzept gilt bei einem maximalen Zerspanvolumen von bis zu 8000 cm3/min als die weltweit produktivste Lösung für die Zerspanung von Aluminium-Strukturteilen, welche die Produktionszeiten und -kosten drastisch senkt.

Scharmann hat die ECOSPEED F für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mittelgroßer Strukturbauteile aus Aluminium entwickelt. Von der erfolgreichen ECOSPEED stammen die horizontale Spindelanordnung, die vertikale Palettenanordnung und der parallelkinematische Bearbeitungskopf Sprint Z3, den hohe Verfahrgeschwindigkeiten (50 m/min) und Beschleunigungen (9,81 m/s²) auszeichnen.

Anders als bei der ECOSPEED ist bei der Version F der Maschinenständer allerdings stationär angeordnet: Die Palette verfährt in X-Richtung auf der vertikal angeordneten Tischgruppe. Die ECOSPEED F verfügt über eine seitlich in X-Richtung angeordnete, separat drehbare Doppelpalettenstation, die sich hauptzeitparallel rüsten lässt.

Das Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrum eignet sich für das sehr schnelle Zerspanen von kleinen und mittleren Werkstücken mit höchster Produktivität. Die entscheidende Innovation ist der parallelkinematische Bearbeitungskopf Sprint Z3, mit dem sich Bauteile von Losgröße eins bis zur Großserie sehr dynamisch und präzise in hoher Oberflächenqualität herstellen lassen.

Durch die hohe Bearbeitungsqualität und Oberflächengüte entfällt die bei konventionellen Bearbeitungszentren erforderliche manuelle Nacharbeit. Dies führt zu größerer Wirtschaftlichkeit sowie höherer Prozess- und Zukunftssicherheit. 1000 x 1000 mm Palettengröße, bis zu 120 kW Spindelleistung, schneller Werkzeugwechsel wahlweise aus einem Ketten- oder Regalmagazin bilden die Rahmendaten. Diese Eigenschaften verdankt die ECOSPEED ihrem Maschinenkonzept: Der Tisch bewegt sich mit dem Werkstück horizontal in der X-Achse, während der Kopf im stationären Ständer in der Y-Achse verfährt.

Seit den Anfängen der Société d’Instruments de Précision (SIP) wurde die 1862 gegründete Firma mit Sitz in Genf zum Sinnbild für ultimative Präzision im Werkzeugmaschinenbau. Noch heute ist das Grundkonzept der SIP-Maschinen in allen traditionellen Bearbeitungszentren zu finden. Und dies sowohl bei vertikalen als auch bei horizontalen Maschinenmodellen.

Die Bearbeitungszentren der 7000-er Serie verfügen über eine horizontale Spindeleinheit. Es gibt sie wahlweise als 4- oder 5-Achsen-Maschinen. Anwender können mit ihnen komplexe Bauteile in höchster Präzision komplett fertigen. Für Tieflochbohrungen steht eine 300-mm-Pinole zur Verfügung. Die SIP 7000/7 positioniert sehr präzise (nach VDI-Norm: P ≤ 2 µm).

Die SPC-Baureihe besteht aus 4- oder 5-achsigen, horizontalen Bearbeitungszentren zum Bearbeiten hochpräziser Bauteile: Sie kommen speziell zum Feinbohren und -fräsen von Bohrungen, Kanten und Oberflächen zum Einsatz. Für diese Bearbeitungszentren spricht die hohe Präzision (nach VDI-Norm: P ≤ 4 µm). Dank ihres modularen Konzepts lassen sie sich als Standalone-Maschinen, als Fertigungszelle oder auch in einem flexiblen Fertigungssystem verwenden.