Heckert DBF 630 / 800

The ECOFORCE Ti 9/13 is the modular solution leading in machining titanium structures

- Full range of pallet sizes from the ECOSPEED series available between 1 x
4 m up to 2.5 x 8 m
- 2D head made for Ti-machining with 8,000 rpm / 940 Nm (S1) or 5,600 rpm /
1,300 Nm (S1) known
- 100 bar coolant supply for longer tool life
- Modular concept with multitude of options for all customer needs

Die horizontale Transfermaschine Bumotec S1000 C wurde zum Herstellen von Frästeilen aus runden oder profilierten Stangen entwickelt. Es lassen sich kleine und komplexe Komponenten in großen Losgrößen fräsen. Zum Bearbeiten von sechsseitigen Teilen gibt es optional eine neunte Station. Die neun Stationen sind mit vier Spindeln ausgerüstet. Die Werkzeugvoreinstellung senkt die Rüstzeit. Die leichte Aufspannmöglichkeit erlaubt auch die Produktion mittlerer Losgrößen.

Bei diesem Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrum für lange Aluminium-Stringer-Bauteile wurden die Vorteile der Sprint-Z3-Technologie (wirtschaftliche Bearbeitung dank Geschwindigkeit und Präzision) mit den Pluspunkten eines optimierten Werkstückhandlings kombiniert.

Die Maschine ist speziell für die Bearbeitung von Aluminiumprofilen (Stringern) mit einer Länge von bis zu 30 Metern konzipiert. Dank hoher Präzision und Geschwindigkeit (maximal: 12 m/min) erzielt der Anwender mit der ECOLINER selbst bei extrem langen Stringern hohe Zerspanraten, höchste Genauigkeiten sowie exzellente Oberflächengüten.

Im Flugzeugbau geht ein Trend hin zu immer grösseren Strukturbauteilen, die aus Aluminium aus dem Vollen gefräst werden. Speziell zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung derartiger Bauteile wurde die ECOSPEED-Baureihe entwickelt, bei der die Spindel horizontal und die Paletten vertikal angeordnet sind. Ein Palettentransportsystem übernimmt die Zuführung von Paletten zur Maschine, zur Speicherstation sowie zur Be- und Entladestation. Das Highlight ist der parallelkinematische Bearbeitungskopf Sprint Z3, der dem Anwender eine optimale 5-Achs-Simultanbearbeitung ermöglicht.

Das Maschinenkonzept gilt bei einem maximalen Zerspanvolumen von bis zu 8000 cm3/min als die weltweit produktivste Lösung für die Zerspanung von Aluminium-Strukturteilen, welche die Produktionszeiten und -kosten drastisch senkt.

Scharmann hat die ECOSPEED F für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mittelgrosser Strukturbauteile aus Aluminium entwickelt. Von der erfolgreichen ECOSPEED stammen die horizontale Spindelanordnung, die vertikale Palettenanordnung und der parallelkinematische Bearbeitungskopf Sprint Z3, den hohe Verfahrgeschwindigkeiten (50 m/min) und Beschleunigungen (9,81 m/s²) auszeichnen.

Anders als bei der ECOSPEED ist bei der Version F der Maschinenständer allerdings stationär angeordnet: Die Palette verfährt in X-Richtung auf der vertikal angeordneten Tischgruppe. Die ECOSPEED F verfügt über eine seitlich in X-Richtung angeordnete, separat drehbare Doppelpalettenstation, die sich hauptzeitparallel rüsten lässt.

Das Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrum eignet sich für das sehr schnelle Zerspanen von kleinen und mittleren Werkstücken mit höchster Produktivität. Die entscheidende Innovation ist der parallelkinematische Bearbeitungskopf Sprint Z3, mit dem sich Bauteile von Losgrösse eins bis zur Grossserie sehr dynamisch und präzise in hoher Oberflächenqualität herstellen lassen.

Durch die hohe Bearbeitungsqualität und Oberflächengüte entfällt die bei konventionellen Bearbeitungszentren erforderliche manuelle Nacharbeit. Dies führt zu grösserer Wirtschaftlichkeit sowie höherer Prozess- und Zukunftssicherheit. 1000 x 1000 mm Palettengrösse, bis zu 120 kW Spindelleistung, schneller Werkzeugwechsel wahlweise aus einem Ketten- oder Regalmagazin bilden die Rahmendaten. Diese Eigenschaften verdankt die ECOSPEED ihrem Maschinenkonzept: Der Tisch bewegt sich mit dem Werkstück horizontal in der X-Achse, während der Kopf im stationären Ständer in der Y-Achse verfährt.

Die Groß-Bearbeitungszentren eignen sich für die zeit- und kostensparende Komplettbearbeitung von sehr großen und schweren Werkstücken (Kantenlänge bis 3300 mm, maximale Masse: 13 000 kg). Der modulare Aufbau bietet höchste Flexibilität und ermöglicht maßgeschneiderte Fertigungslösungen. Hochpräzise, prozessoptimiert und energieeffizient bearbeiten die Zentren gehäuseförmige und prismatische Werkstücke vorwiegend aus der Landmaschinen- und Motorindustrie, dem Aggregatebau, dem Pumpen- und Kompressorenbau und der Windenergiebranche.

Die Horizontal-Bearbeitungszentren zeichnen sich durch ein sehr weitgehendes Baukastenkonzept aus. Der modulare Aufbau umfasst die Hauptgruppen, die Funktionselemente für Werkzeug- und Werkstückhandling, die Ausführung der Arbeitsspindel, zusätzlich modifiziert in Leistung und Drehzahl, sowie den Steuerungsumfang.

Die DBF 1000 / 1250 bieten die Möglichkeit der Komplettbearbeitung in einer Aufspannung. Das dabei realisierte Prinzip DBF (Drehen / Bohren / Fräsen) bestimmt maßgeblich die Produktivität des gesamten Fertigungssystems. Die Arbeitsspindel des DBF-Kopfs führt alle Bearbeitungen am gespannten Werkstück aus. Zum Drehen am feststehenden Werkstück lässt sich der rotierende Drehmeißel radial ±35 mm verschieben (Servoachse).

Im Kopf integrierte Ausgleichsmassen kompensieren die in Verbindung mit ausgewuchteten Werkzeugen wirkende Unwucht. So sind Drehzahlen bis 1 200 min-1 für die Drehbearbeitung möglich. Zum Bohren und Fräsen beschleunigt eine 35/45-kW-Spindel auf 3 500 min-1. Die DBF 1 000 / 1250 gewährleistet die Komplettbearbeitung mit Rund- und Planlaufgenauigkeiten von 5 - 6 ?m am Teil. Zeit und sonstige Aufwände für das Umspannen, Zwischenlagern und jeweils neues Einrichten entfallen.

Seit den Anfängen der Société d?Instruments de Précision (SIP) wurde die 1862 gegründete Firma mit Sitz in Genf zum Sinnbild für ultimative Präzision im Werkzeugmaschinenbau. Noch heute ist das Grundkonzept der SIP-Maschinen in allen traditionellen Bearbeitungszentren zu finden. Und dies sowohl bei vertikalen als auch bei horizontalen Maschinenmodellen.

SIP 7000/7

Die Bearbeitungszentren der 7000-er Serie verfügen über eine horizontale Spindeleinheit. Es gibt sie wahlweise als 4- oder 5-Achsen-Maschinen. Anwender können mit ihnen komplexe Bauteile in höchster Präzision komplett fertigen. Für Tieflochbohrungen steht eine 300-mm-Pinole zur Verfügung. Die SIP 7000/7 positioniert sehr präzise (nach VDI-Norm: P ? 2 µm).

Die SPC-Baureihe besteht aus 4- oder 5-achsigen, horizontalen Bearbeitungszentren zum Bearbeiten hochpräziser Bauteile: Sie kommen speziell zum Feinbohren und -fräsen von Bohrungen, Kanten und Oberflächen zum Einsatz. Für diese Bearbeitungszentren spricht die hohe Präzision (nach VDI-Norm: P ? 3 µm). Dank ihres modularen Konzepts lassen sie sich als Standalone-Maschinen, als Fertigungszelle oder auch in einem flexiblen Fertigungssystem verwenden.