Theoretische Zeit ….. Ist-Zeit
Einflüsse auf die Fräsbewegung, Zeit und im gleichen Atemzug auch die Qualität:
1.)
Setzt in das Eingabefenster //Vorschub und Drehzahl// die durchschnittlichen Eilgangsgeschwindigkeit eurer Maschine ein. Und nicht die maximale Geschwindigkeit der Maschine. Gerade bei kurzen G0-Bewegungen erreichen die Maschinen nie den F-max.
2.)
Werkzeugwechselzeiten der Maschine werden vom
CAM nicht in die Gesamtzeit mit eingerechnet.
Also 10 mal Werkzeugwechsel ….. und schon sind mal schnell 10 Minuten futsch.
3.)
Wie bewegt sich die Maschine mit der gewünschten Fräsbahn von A nach B?
Wie gewünscht oder Langsamer? Da stellt sich die Frage nach:
Wie sieht es mit den Toleranzen (Sehnenabweichung) zwischen
- CAD-Daten
- Qualität der Umwandlungsdateien z.B.: IGS, Step,...
- WNC-Geometrie Toleranz
- Fräsbahntoleranz
- Maschinen Parameter z.B. zum Verschleifen, Beschleunigungwerte…
aus ???
Die Devise lautet: Von Anfang bis Ende immer großzügiger, nie feiner!
Man braucht keine WNC-Geometrietoleranz von 0,002 einzustellen wenn es die CAD-Daten nicht hergeben.
Oder, auch eine Fräsbahntoleranz von 0,002 bringt nichts wenn die Geometrie nur mit 0,01mm in das WorkNC eingelesen wurde.
Im Gegenteil, das recht sich :
- in einer hohen Anzahl der Punkte (G1 Sätze),
- in der Fräsgeschwindigkeit,
- und in einer schlechten Oberflächenqualität.
Eine homogene Fäsbahn lässt sich nur erzielen wenn die Geometrie feiner ist wie die Fräsbahn.
Und die Maschine etwas mehr Spielraum hat wie das NC-Programm.
(Auf dem Feld ist der Traktor dem Ferrari überlegen, der bleibt nämlich ständig hängen. Ein Ferrari braucht eine Autobahn.)
4.)
Jetzt wieder zum Thema: Das gleich gilt auch für die Maschinen Steuerung!
Eine gleichmäßige Fräsbahn hängt auch stark von den Beschleunigungswerten, dem eingestellten sogenannten Ruck und dem Wert des erlaubten Verschleifens ab.
Dafür gibt es an jeder Steuerung bestimmte Maschinenparameter und zum Teil auch G- und M- Befehle.
5.)
Fährt eure Maschine den programmierten Vorschub auch beim
Fräsen von kleinen Taschen, Ecken und Bohrungen? Vergleiche bitte den Soll- mit dem Ist- Vorschub an der Maschine.
Wenn die Bewegungen sehr klein sind und die Maschine nicht auf die Sollgeschwindigkeit kommt, dann solltet ihr den programmierten Vorschub anpassen (verringern) und dazu natürlich auch die
Drehzahl angemessen reduzieren.
Das hat zwei Vorteile: Die Berechnete theoretische Zeit ist genauer und der Fräser schleift sich nicht stumpf.
Ein gleichmäß
iges Vorschub-pro-Zahn-Verhältnis sollte immer gewährleistet sein.
6.)
Nutzt ihr den direkten Rückzug bei der //Rückzugbewegung//, oder vielleicht sogar den Rückzugsradius?
Da entstehen zum Teil sehr viele Punkte in der Luft. Durch die Radien usw.
Ihr solltet diese, meist in G0 gesetzte Bewegung, auf G1 mit hohem Vorschub setzen.
Der Grund: Die meisten Steuerungen fahren G0 immer mit "Genau Halt an". Das erzeugt nur unnötiges Ruckeln und verringert ungemein diese Bewegungen in der Luft. Da stimmt dann zeitlich gar nichts mehr.
Ein G1 mit F8000 läuft da viel besser als G0 mit “stopp-go-stopp-go-stopp-go…“.
7.)
Beim Geometrieeinlesen gibt es noch die sogenannte Skalierung. Diese erzeugt mehr Punkte aber keine bessere Oberfläche.
Sie hat viele andere Vorzüge aber ist für solch große Portale doch eher ungeeignet. Also 1 eingeben.
8.)
Bei der Ausgabedatei lassen sich auch noch mal die NC-Punkte reduzieren.
Ich glaube diese Option wurde nur für Steuerungen mit zu wenig Speichervolumen konzipiert. Daher habe ich sie noch nicht ausprobiert, und halte allerdings auch nicht viel von dieser Philosophie.
Doch Versuch macht klug.
Es gibt also sehr viele Einflussgrößen, welch die Geschwindigkeit, aber auch die Qualität der Oberflächen beeinflussen.
Es müssen, wie in einem
Getriebe, immer alle Zähne zusammenspielen um ein gute Arbeit zu machen.
Angefangen von den Flächen über die Fräsbahnen über die Steuerung bis zu einer guten Aufspannung des Teils.....
Eines wirst du nie erreichen: Theoretische-Zeit = Ist-Zeit.
Aber in wenigen Wochen kennst auch du den Faktor zum Schätzen der Ist-Zeit :-) )
Im Übrigen: Diese Tipps zählen für alle CAD–CAM-Systeme und alle CNC-Maschinen.
Ciao