EINMAL SPANNEN - KOMPLETT BEARBEITEN
Mit Präzision zum Erfolg: WFL-Technologie im Einsatz bei Plasser & Theurer
Damit dieses Ziel erfüllt werden kann, benötigt das Unternehmen mit Stammwerk in Linz zuverlässige und präzise Maschinen, unter anderem eine M30-G MILLTURN mit Automatisierungszelle.
Das weitere Ziel, langlebige Maschinen zu produzieren, eint die beiden Komplettanbieter Plasser & Theurer mit WFL. Dieser und weitere Gründe waren ausschlaggebend für die Entscheidung, in eine MILLTURN mit Automatisierung zu investieren.
„Wir haben im Vorfeld ein Lastenheft erstellt und eine Ausschreibung an fünf Unternehmen gemacht. Die Zielvorgaben hinsichtlich Genauigkeit und Bearbeitungszeit konnte am Ende des Tages nur WFL zusagen. Ebenso haben wir uns einen sehr guten Support erwartet, da uns nur wenige Autominuten voneinander trennen“, sagt Clemens Huber, Anlagenplanung und-beschaffung im Gespräch. Weiter meint er: „Wichtig war, eine Oberflächengenauigkeit plus Rundlauf von zwei verschiedenen Achsen zueinander zu ermöglichen. Wir haben eine maximale Rundlaufabweichung des Zylinders zur Mittelachse über beide Zentrien kleiner gleich 0,015 mm. Hier ist der Genauigkeitswert sehr wichtig. Das konnte uns abgesehen von WFL niemand zu 100 Prozent zusichern.“
Außerdem wollte Plasser & Theurer unbedingt Probleme mit Schnittstellen vermeiden. WFL hat als Komplettanbieter nicht nur die hauseigene Automatisierung geliefert, sondern auch extern eine Messmaschine und eine Reinigungsstation mitintegriert. „Dieser Fakt, dass alles aus einem Guss geliefert wird, war für uns ein weiterer ausschlaggebender Punkt. Auch die Komplettabnahme war bei WFL möglich, was den Hochlauf entsprechend beschleunigte“, ergänzt Huber.
Durchlaufzeit drastisch verkürzt
Mit der M30-G MILLTURN konnten vier andere Maschinen ersetzt werden. Vor der Investition war der Fertigungsprozess aufgelöst. Eigene Maschinen für Sägen, Fräsen, Drehen und Schleifen standen im Stammwerk in Linz zur Verfügung. Nun werden alle Bearbeitungsschritte in einer Maschine vereint. Die Bearbeitungszeit selbst ist laut Huber grundsätzlich gleichgeblieben, da vorher die Maschinen parallel laufen konnten. Die Durchlaufzeit jedoch hat sich drastisch verkürzt: Mittlerweile können die Rohteile in weniger als 30 Minuten produziert werden, wo hingegen vor der Anschaffung der MILLTURN ein ganzer Tag benötigt wurde. Das liefert einen großen Vorteil bei der Ersatzteilverfügbarkeit. Nicht nur die Durchlaufzeit, auch die Rüstzeit ist minimiert. Auf der M30-G MILLTURN wird eine Produktfamilie produziert, für die sich ständig alle Werkzeuge in der WFL-Maschine befinden.
MILLTURN im Betrieb
„Die WFL-Maschine war die erste, die für eine mannarme Schicht vorgesehen war. Es ist möglich, dass ein Bediener auf zwei oder drei Maschinen gleichzeitig arbeitet, weil die WFL so gut automatisiert arbeitet“, meint Huber und ergänzt: „Je mehr man in der heutigen Zeit automatisieren kann, desto besser ist es!“ Diese Aussage trifft er auch hinsichtlich der Ergonomie am Arbeitsplatz. Das Handling-System ist nun mit dem Knickarmroboter um ein Vielfaches angenehmer. Die 15 bis 25 Kilo schweren Rohteile müssen nun nicht mehr von Hand transportiert werden. Der Bediener ist nur mehr für die Prozess- und Qualitätsüberwachung an der Maschine zuständig. „Nicht nur der Bediener wurde entlastet, auch unsere Qualitätssicherung, weil jedes Teil in der Messstation vermessen wird und für gut oder als Ausschussteil deklariert wird“, weiß Huber.
Leuchtturmprojekt EuProGigant
Auf der MILLTURN befindet sich auch EuProGigant. Zeitgleich mit den Endverhandlungen mit Plasser & Theurer wurde das Projekt EuProGigant gestartet. WFL hat damals sehr viel Zeit in Energie- und Messdaten investiert und das war und ist ebenso für das Gleisbau-Unternehmen ein wichtigesThema hinsichtlich grünem Fußbadruck und Nachhaltigkeit. Dadurch ergab sich sehr rasch eine gemeinschaftliche Zusammenarbeit zwischen WFL, Plasser & Theurer und der TU Wien.
Aufgrund der Tatsache ,dass das die WFL-Maschine von Plasser & Theurer im Schichtbetrieb läuft, können vernünftige Messdaten geliefert werden. Zusammengefasst kann man sagen: WFL liefert die Technologie und den Support und Plasser & Theuer führt den Feldversuch durch. Die daraus gewonnen Energiedaten sind Erkenntnisse, die eine Win-Win-Situation für alle darstellen und generieren einen erheblichen Mehrwert.
Service-Support
Mit WFL hat Plasser & Theurer einen Service-Partner, der aufgrund der räumlichen Nähe rasch verfügbar ist. „Wir haben sehr positive Erfahrungen mit dem WFL-Service erlebt. Die Reaktionszeit ist sehr schnell und auch WFL-Mitarbeiter*innen, die eigentlich nicht im Außeneinsatz sind, kommen bei uns vorbei, wenn es schnell gehen muss“, so Huber. Er lobt weiter den reibungslosen Austausch unter den verschiedenen Abteilungen zwischen Plasser & Theurer und WFL. Die kurzen Wege zum Datenaustausch und zur Unterstützung sind sehr attraktiv.
Zufriedenheit mit Gebrauchtmaschine
Die zweite WFL-Maschine, die im Stammwerk in Linz zu finden ist, ist eine M65 MILLTURN generalüberholt. „Nicht nur eine großartige nachhaltige Alternative, sondern auch eine kostengünstige“, betont Clemens Huber. Eine Neumaschine wäre für Plasser & Theurer nicht wirtschaftlich gewesen, weil die Maschine maximal im 2-Schicht-Betrieb fährt. „Die Möglichkeit, Gebrauchtmaschinen zu kaufen, die wie neu erstrahlen, und eine Garantie haben, ist sehr gut. Wir sind sehr zufrieden und überlegen gerade, uns eine zweite Gebrauchtmaschine von WFL anzuschaffen“, so Huber.
Nachhaltig in die Zukunft
Ökologie und Ökonomie gehen bei Plasser & Theurer langfristig Hand in Hand. Vor wenigen Jahren war beispielsweise die Hybridantriebstechnik bei den Maschinen noch eine Ausnahmeerscheinung. Heute nutzt die Gleisbaumaschine der E³-Generation die elektrische Energie aus dem Fahrdraht sowie Akkupower für den Arbeitsantrieb und reduziert die lokalen Emissionen – Schadstoffe und Lärm – auf der Baustelle gegen null. Die Nachfrage nach diesen Maschinen steigt massiv an – Nachhaltigkeit ist essenziell geworden!
„Unsere Produktlebensdauer von durchschnittlich 30 Jahren und eine ‚lebenslange‘ Ersatzteilgarantie leisten einen wichtigen Beitrag zu einer nachhaltigen Nutzung. Ressourcengewinnung, Energieverbrauch bei Prozessen und Transporten sowie Emission von Luftschadstoffen sind zentrale Themen bei einem Produktionsbetrieb wie wir es sind“, meint Huber. Plasser & Theurer engagiert sich aktiv dafür, diese Auswirkungen durch gezielte Maßnahmen zu minimieren und ist nach ISO 14001-Umweltmanagement und ISO 50001-Energiemanagement zertifiziert, was die Bemühungen hinsichtlich Energieeffizienz, Umweltmanagement und Kreislaufwirtschaft etc. unterstreicht.
Plasser & Theurer im Kurzporträt:
- Gegründet im Jahr 1953
- 2.000 Mitarbeiter*innen in Österreich
- 6.000 Mitarbeiter*innen in Österreich und den internationalen 22 Partnerfirmen
- Produktprogramm: Maschinen und Systeme für Neubau, Umbau und Instandhaltung von Gleisen und Oberleitungen
- Lieferung von mehr als 17.800 Großmaschinen in 110 Länder
- Exportquote 93 %
- Stammwerk in Linz, Firmenzentrale in Wien
- Service-, Reparatur- und Ersatzteilstützpunkte weltweit
- Größte Absatzländer gesamt: Deutschland, USA, Großbritannien, Indien, Japan, Frankreich, Österreich, Brasilien, Spanien, Australien
- Kunden: Bahnbetreiber, Baufirmen, städtische Verkehrsbetriebe, Industrie- und Minenbahnen
Damit dieses Ziel erfüllt werden kann, benötigt das Unternehmen mit Stammwerk in Linz zuverlässige und präzise Maschinen, unter anderem eine M30-G MILLTURN mit Automatisierungszelle.
Das weitere Ziel, langlebige Maschinen zu produzieren, eint die beiden Komplettanbieter Plasser & Theurer mit WFL. Dieser und weitere Gründe waren ausschlaggebend für die Entscheidung, in eine MILLTURN mit Automatisierung zu investieren.
„Wir haben im Vorfeld ein Lastenheft erstellt und eine Ausschreibung an fünf Unternehmen gemacht. Die Zielvorgaben hinsichtlich Genauigkeit und Bearbeitungszeit konnte am Ende des Tages nur WFL zusagen. Ebenso haben wir uns einen sehr guten Support erwartet, da uns nur wenige Autominuten voneinander trennen“, sagt Clemens Huber, Anlagenplanung und-beschaffung im Gespräch. Weiter meint er: „Wichtig war, eine Oberflächengenauigkeit plus Rundlauf von zwei verschiedenen Achsen zueinander zu ermöglichen. Wir haben eine maximale Rundlaufabweichung des Zylinders zur Mittelachse über beide Zentrien kleiner gleich 0,015 mm. Hier ist der Genauigkeitswert sehr wichtig. Das konnte uns abgesehen von WFL niemand zu 100 Prozent zusichern.“
Außerdem wollte Plasser & Theurer unbedingt Probleme mit Schnittstellen vermeiden. WFL hat als Komplettanbieter nicht nur die hauseigene Automatisierung geliefert, sondern auch extern eine Messmaschine und eine Reinigungsstation mitintegriert. „Dieser Fakt, dass alles aus einem Guss geliefert wird, war für uns ein weiterer ausschlaggebender Punkt. Auch die Komplettabnahme war bei WFL möglich, was den Hochlauf entsprechend beschleunigte“, ergänzt Huber.
Durchlaufzeit drastisch verkürzt
Mit der M30-G MILLTURN konnten vier andere Maschinen ersetzt werden. Vor der Investition war der Fertigungsprozess aufgelöst. Eigene Maschinen für Sägen, Fräsen, Drehen und Schleifen standen im Stammwerk in Linz zur Verfügung. Nun werden alle Bearbeitungsschritte in einer Maschine vereint. Die Bearbeitungszeit selbst ist laut Huber grundsätzlich gleichgeblieben, da vorher die Maschinen parallel laufen konnten. Die Durchlaufzeit jedoch hat sich drastisch verkürzt: Mittlerweile können die Rohteile in weniger als 30 Minuten produziert werden, wo hingegen vor der Anschaffung der MILLTURN ein ganzer Tag benötigt wurde. Das liefert einen großen Vorteil bei der Ersatzteilverfügbarkeit. Nicht nur die Durchlaufzeit, auch die Rüstzeit ist minimiert. Auf der M30-G MILLTURN wird eine Produktfamilie produziert, für die sich ständig alle Werkzeuge in der WFL-Maschine befinden.
MILLTURN im Betrieb
„Die WFL-Maschine war die erste, die für eine mannarme Schicht vorgesehen war. Es ist möglich, dass ein Bediener auf zwei oder drei Maschinen gleichzeitig arbeitet, weil die WFL so gut automatisiert arbeitet“, meint Huber und ergänzt: „Je mehr man in der heutigen Zeit automatisieren kann, desto besser ist es!“ Diese Aussage trifft er auch hinsichtlich der Ergonomie am Arbeitsplatz. Das Handling-System ist nun mit dem Knickarmroboter um ein Vielfaches angenehmer. Die 15 bis 25 Kilo schweren Rohteile müssen nun nicht mehr von Hand transportiert werden. Der Bediener ist nur mehr für die Prozess- und Qualitätsüberwachung an der Maschine zuständig. „Nicht nur der Bediener wurde entlastet, auch unsere Qualitätssicherung, weil jedes Teil in der Messstation vermessen wird und für gut oder als Ausschussteil deklariert wird“, weiß Huber.
Leuchtturmprojekt EuProGigant
Auf der MILLTURN befindet sich auch EuProGigant. Zeitgleich mit den Endverhandlungen mit Plasser & Theurer wurde das Projekt EuProGigant gestartet. WFL hat damals sehr viel Zeit in Energie- und Messdaten investiert und das war und ist ebenso für das Gleisbau-Unternehmen ein wichtigesThema hinsichtlich grünem Fußbadruck und Nachhaltigkeit. Dadurch ergab sich sehr rasch eine gemeinschaftliche Zusammenarbeit zwischen WFL, Plasser & Theurer und der TU Wien.
Aufgrund der Tatsache ,dass das die WFL-Maschine von Plasser & Theurer im Schichtbetrieb läuft, können vernünftige Messdaten geliefert werden. Zusammengefasst kann man sagen: WFL liefert die Technologie und den Support und Plasser & Theuer führt den Feldversuch durch. Die daraus gewonnen Energiedaten sind Erkenntnisse, die eine Win-Win-Situation für alle darstellen und generieren einen erheblichen Mehrwert.
Service-Support
Mit WFL hat Plasser & Theurer einen Service-Partner, der aufgrund der räumlichen Nähe rasch verfügbar ist. „Wir haben sehr positive Erfahrungen mit dem WFL-Service erlebt. Die Reaktionszeit ist sehr schnell und auch WFL-Mitarbeiter*innen, die eigentlich nicht im Außeneinsatz sind, kommen bei uns vorbei, wenn es schnell gehen muss“, so Huber. Er lobt weiter den reibungslosen Austausch unter den verschiedenen Abteilungen zwischen Plasser & Theurer und WFL. Die kurzen Wege zum Datenaustausch und zur Unterstützung sind sehr attraktiv.
Zufriedenheit mit Gebrauchtmaschine
Die zweite WFL-Maschine, die im Stammwerk in Linz zu finden ist, ist eine M65 MILLTURN generalüberholt. „Nicht nur eine großartige nachhaltige Alternative, sondern auch eine kostengünstige“, betont Clemens Huber. Eine Neumaschine wäre für Plasser & Theurer nicht wirtschaftlich gewesen, weil die Maschine maximal im 2-Schicht-Betrieb fährt. „Die Möglichkeit, Gebrauchtmaschinen zu kaufen, die wie neu erstrahlen, und eine Garantie haben, ist sehr gut. Wir sind sehr zufrieden und überlegen gerade, uns eine zweite Gebrauchtmaschine von WFL anzuschaffen“, so Huber.
Nachhaltig in die Zukunft
Ökologie und Ökonomie gehen bei Plasser & Theurer langfristig Hand in Hand. Vor wenigen Jahren war beispielsweise die Hybridantriebstechnik bei den Maschinen noch eine Ausnahmeerscheinung. Heute nutzt die Gleisbaumaschine der E³-Generation die elektrische Energie aus dem Fahrdraht sowie Akkupower für den Arbeitsantrieb und reduziert die lokalen Emissionen – Schadstoffe und Lärm – auf der Baustelle gegen null. Die Nachfrage nach diesen Maschinen steigt massiv an – Nachhaltigkeit ist essenziell geworden!
„Unsere Produktlebensdauer von durchschnittlich 30 Jahren und eine ‚lebenslange‘ Ersatzteilgarantie leisten einen wichtigen Beitrag zu einer nachhaltigen Nutzung. Ressourcengewinnung, Energieverbrauch bei Prozessen und Transporten sowie Emission von Luftschadstoffen sind zentrale Themen bei einem Produktionsbetrieb wie wir es sind“, meint Huber. Plasser & Theurer engagiert sich aktiv dafür, diese Auswirkungen durch gezielte Maßnahmen zu minimieren und ist nach ISO 14001-Umweltmanagement und ISO 50001-Energiemanagement zertifiziert, was die Bemühungen hinsichtlich Energieeffizienz, Umweltmanagement und Kreislaufwirtschaft etc. unterstreicht.
Plasser & Theurer im Kurzporträt:
- Gegründet im Jahr 1953
- 2.000 Mitarbeiter*innen in Österreich
- 6.000 Mitarbeiter*innen in Österreich und den internationalen 22 Partnerfirmen
- Produktprogramm: Maschinen und Systeme für Neubau, Umbau und Instandhaltung von Gleisen und Oberleitungen
- Lieferung von mehr als 17.800 Großmaschinen in 110 Länder
- Exportquote 93 %
- Stammwerk in Linz, Firmenzentrale in Wien
- Service-, Reparatur- und Ersatzteilstützpunkte weltweit
- Größte Absatzländer gesamt: Deutschland, USA, Großbritannien, Indien, Japan, Frankreich, Österreich, Brasilien, Spanien, Australien
- Kunden: Bahnbetreiber, Baufirmen, städtische Verkehrsbetriebe, Industrie- und Minenbahnen