Wenn bei VW Emden Fahrzeuge aus der Produktionslinie ausgeschleust und zum Messen in die Pilothalle gebracht werden, können sie dort mit Hilfe einer Sonderausführung der Witte Alu-Sandwichplatte exakt auf ihren Referenzpunkten platziert werden. Dazu tragen vor allem vier integrierte Scherenhubtische bei, mit denen die Messtechniker das Fahrzeug auf den Rädern stehend anheben und über das hochgenaue Rastersystem und mit Hilfe spezieller Säulen zum Beispiel auf die RPS-Bohrungen (aber auch Wagenheber oder Transportbohrungen) setzen können. Die durchgängige Nutzung des Referenzpunktsystems (RPS) sichert die Vergleichbarkeit der Messdaten vom Rohbau bis zum fertigen Fahrzeug.

VW Emden – Messraum Pilothalle: Die dort tätigen Messtechniker erhalten komplette Fahrzeuge aus der Fertigungslinie zur Qualitätskontrolle. Für diese Messaufgaben steht ihnen nicht nur eine besonders moderne Messzelle zur Verfügung, die sowohl mit taktilen Sensoren als auch mit optischen Scannern ausgestattet ist. Um die wertvolle Ausrüstung möglichst effizient zu nutzen, sind dort zwei fahrbare Alu-Sandwichplatten von Witte Gerätebau, Bleckede, im Einsatz, die ein messzeitparalleles Rüsten ermöglichen.

Ingo de Buhr, Technischer Sachbearbeiter im Messraum Pilothalle, erklärt: „Um den verschiedenen Anforderungen gerecht zu werden, nutzen wir zwei unterschiedliche Witte-Sandwichplatten. Eine davon hat einen Reibradantrieb und eine Druckluftversorgung. Sie ist mit modularen Spannvorrichtungen ausgerüstet und eignet sich optimal, um den Kastenrohbau sowie verschiedene Einzelteile zu messen.“ Der Messspezialist weist auch auf das durchgängig verwendete, hochpräzise Rastersystem von Witte hin, das sich sehr flexibel nutzen lässt: „Beim Wechsel auf den neuen Passat – mittlerweile die achte Generation – konnten wir so die Elemente des Vorgängermodells ein weiteres Mal einsetzen.“

Alu-Sandwichplatte mit Scherenhubtischen

Das noch größere Highlight im Bereich der Messaufnahmen ist jedoch die zweite Alu-Sandwichplatte, die für komplett funktionsfähige Fahrzeuge wie zum Beispiel den neuen Passat bestimmt ist. Dabei handelt es sich um eine Sonderausführung, die zur Qualitätskontrolle  von Komplettfahrzeugen entwickelt wurde, die aus der Produktionslinie ausgeschleust werden.

Das Auto kann entweder mit eigener Kraft über Auffahrrampen auf die Messplatte fahren oder mittels Seilwinde gezogen werden. Damit dieser Vorgang optimal abläuft, entwickelt Witte die Rampen selbst. Sie werden in ihrem Auffahrwinkel auf die örtlichen Gegebenheiten abgestimmt, so dass auch tiefer gelegte und sportliche Varianten keine Probleme bereiten. In der Regel sind sie faltbar, um sie leichter einlagern zu können.

Auf der Messplatte befinden sich die Räder des Fahrzeugs auf jeweils einem Scherenhubtisch. Pneumatisch gesteuert, lassen die Messtechniker die Hubtische nach oben fahren, so dass das Fahrzeug wie auf einer Hebebühne steht. In dieser Position montieren sie nun RPS-Säulen auf eine separate, luftgelagerte Rastergrundplatte und fädeln sie gleichsam schwimmend in die Aufnahmebohrungen ein. Dann wird das Fahrzeug abgesenkt. Durch das Luftlager der Rastergrundplatte kann es problemlos zur Messmaschine ausgerichtet werden. Der erforderliche Kraftaufwand ist so gering, dass zwei Personen dies mühelos vornehmen können.

Positionieren auf RPS-Bohrungen

Das Referenz-Punkt-System (RPS) ist ein von VW entwickeltes und vorgegebenes Bemaßungssystem, das dafür sorgt, dass Einzelteile und Baugruppen in allen Produktentstehungsphasen richtig hergestellt, gefügt bzw. kontrolliert werden können. „Während zum Beispiel die Messaufgabe der Bodengruppe einer Rohkarosse über RPS relativ einfach zu lösen ist, sieht das bei einem fertigen Fahrzeug anders aus“, berichtet Ingo de Buhr. „Denn da schränken zahlreiche Abdeckungen Kraftstoff- und Abgasanlage etc. die Zugänglichkeit der Referenzpunkte ein. Doch gemeinsam mit der Firma Witte ist es uns gelungen, das Fahrzeug mittels Scherenhubtischen und Stützen unterschiedlicher Geometrie auf die definierten RPS-Positionen auszurichten.“ Eine Leistung, die sich auszahlt. Denn somit ist die Durchgängigkeit der Messbasis vom Rohbau bis zum fertigen Fahrzeug gegeben. So werden die erfassten Daten direkt vergleichbar.

Einfaches Verfahren der Messplatten

Beide im Aufgabenbereich von Ingo de Buhr eingesetzten Witte Sandwichplatten verfügen über ein Luftkissensystem, das ein schnelles und einfaches Bewegen zwischen Rüstplatz und Messmaschine ermöglicht. Selbst Messplatten mit schweren Lasten lassen sich so schonend und leicht über Spalten, Fugen und Risse im Fußboden fahren. Für eine effektive und problemlose Funktion dieses Lufttransportsystems ist eine glatte, nicht poröse Oberfläche erforderlich (geschliffener Beton, kunststoffbeschichteter Estrich).

Die Regelung der Luftzufuhr erfolgt über ein Bedienpult. Da jedes Luftkissen einzeln angesteuert wird, ist auch bei ungleichmäßiger Belastung ein sicherer Transport gewährleistet.

Ein Vorteil des Luftkissensystems ist der geringe Platzbedarf bei extrem hoher Tragkraft. Zudem schwebt die Platte gleichsam über den Boden und lässt sich in jegliche Richtung fahren und verschieben – vorwärts, rückwärts, seitlich, diagonal, selbst auf der Stelle lässt sich die Platte drehen. Zusätzlich zu den Luftkissen ist noch ein Antrieb mit Reibrädern vorhanden, der bei Bedarf eingesetzt werden kann.

Für Ingo de Buhr und seine Kollegen sind die beiden Sandwichplatten von Witte zu einem zeit- und kostensparenden Hilfsmittel geworden. Dass es sich um eine rein pneumatische Lösung handelt, kommt ihnen sehr entgegen. Denn die Energieversorgung ist komplett vorhanden und die Pneumatik von Haus aus wartungsarm.