Muss man auf 0,3 Mikrometer genau messen können?
Stangl & Kulzer Group investiert als erstes europäisches Unternehmen in eine ZEISS XENOS
Dem Präzisionstechnikhersteller Stangl & Co. GmbH im bayerischen Roding bleiben oftmals nur wenige Tage, um die aus aller Welt in Auftrag gegebenen Prototypen und Kleinserien in der notwendigen hohen Präzision zu fertigen. Die Qualität sichert das Unternehmen seit wenigen Monaten mit dem High-End-Messgerät ZEISS XENOS. Als erste Firma in Europa – denn bisher investierten vor allem Labore bzw. Forschungseinrichtungen in das 2014 von ZEISS auf den Markt gebrachte Koordinatenmessgerät.
Herausforderung: Vervielfachung des Messaufwandes
Anders als in der Massenfertigung, bei der mehrere Justierungsschlaufen an der Fertigungsmaschine die Einhaltung der Toleranzvorgaben sichern, müssen Prototypen auf Anhieb passen. Der Herstellungsprozess ist daher „spannend wie ein guter Krimi“, findet Andreas Löffler, Wirtschaftsingenieur bei der Stangl & Co. GmbH und verantwortlich für das Qualitäts- und Prozessmanagement. Fällt nur ein Merkmal aus den Vorgaben, müssen die Firmen viel Aufwand betreiben, um beispielsweise die Wechselwirkungen zu berechnen bzw. ungewollte Auswirkungen durch die Justierung an anderen Stellen in den Griff zu bekommen. Viel Arbeit, die zudem wertvolle Entwicklungszeit kostet und angesichts des weltweiten Wettbewerbs „einfach nicht mehr drin“ ist, wie Löffler betont. Dies erklärt, warum sich der Messaufwand im Prototypenbau in den letzten fünf Jahren mindestens verzehnfacht hat. Und nicht nur das. Die Anforderungen an die Dokumentation der Messergebnisse hat ähnlich stark zugenommen.
Lösung: ZEISS XENOS gibt Sicherheit
Um ihren Kunden die präzise Fertigung der Werkstücke nachzuweisen, beauftragte Stangl & Co. GmbH in der Vergangenheit bei besonders hohen Präzisionsanforderungen einen externen Dienstleister, der die gefertigten Prototypen auf einer ZEISS PRISMO ultra prüfte. Das lief zwar unproblematisch, findet Löffler. Aber es „ging auf Kosten der Flexibilität“. Um schneller Rückmeldungen zu erhalten und in puncto Qualitätssicherung die Mitbewerber weit hinter sich zu lassen, investierte der Mittelständler als erstes europäisches Fertigungsunternehmen in eine ZEISS XENOS. „Dies sichert uns die Poleposition im Rennen um die Präzision“, begründet Stefan Kulzer, einer der beiden Geschäftsführer, seine Entscheidung.
Nutzen: Beschleunigte Fehlersuche
Bei ZEISS XENOS beträgt die Längenabweichung bei einem Messvolumen von knapp einem Kubikmeter lediglich 0,3 Mikrometer. Dank dieser hohen Präzision erkennen Löffler uns seine Kollegen u. a., wenn die Aufspannung des Werkstücks eine Rundheitsabweichung verursacht „Dies beschleunigt unsere Fehlersuche enorm und optimiert damit letztlich unsere gesamten Prozesse“, so der Qualitätsingenieur. Und noch ein Vorteil begeistert: Aufgrund des Linearantriebs der XENOS hat sich auch die Messgeschwindigkeit erhöht. Um den gesamten Messprozess nochmals zu beschleunigen, entwickelte ZEISS einen Rundtisch für die ZEISS XENOS. Dank dieser Entwicklung, die das Messgerät in Roding weltweit zu einem Unikat macht, müssen nun selbst bei hochkomplexen Bauteilen seltener Taster gewechselt werden – die „zeitlichen Einsparungen sind spürbar“.
Stangl & Kulzer Group investiert als erstes europäisches Unternehmen in eine ZEISS XENOS
Dem Präzisionstechnikhersteller Stangl & Co. GmbH im bayerischen Roding bleiben oftmals nur wenige Tage, um die aus aller Welt in Auftrag gegebenen Prototypen und Kleinserien in der notwendigen hohen Präzision zu fertigen. Die Qualität sichert das Unternehmen seit wenigen Monaten mit dem High-End-Messgerät ZEISS XENOS. Als erste Firma in Europa – denn bisher investierten vor allem Labore bzw. Forschungseinrichtungen in das 2014 von ZEISS auf den Markt gebrachte Koordinatenmessgerät.
Herausforderung: Vervielfachung des Messaufwandes
Anders als in der Massenfertigung, bei der mehrere Justierungsschlaufen an der Fertigungsmaschine die Einhaltung der Toleranzvorgaben sichern, müssen Prototypen auf Anhieb passen. Der Herstellungsprozess ist daher „spannend wie ein guter Krimi“, findet Andreas Löffler, Wirtschaftsingenieur bei der Stangl & Co. GmbH und verantwortlich für das Qualitäts- und Prozessmanagement. Fällt nur ein Merkmal aus den Vorgaben, müssen die Firmen viel Aufwand betreiben, um beispielsweise die Wechselwirkungen zu berechnen bzw. ungewollte Auswirkungen durch die Justierung an anderen Stellen in den Griff zu bekommen. Viel Arbeit, die zudem wertvolle Entwicklungszeit kostet und angesichts des weltweiten Wettbewerbs „einfach nicht mehr drin“ ist, wie Löffler betont. Dies erklärt, warum sich der Messaufwand im Prototypenbau in den letzten fünf Jahren mindestens verzehnfacht hat. Und nicht nur das. Die Anforderungen an die Dokumentation der Messergebnisse hat ähnlich stark zugenommen.
Lösung: ZEISS XENOS gibt Sicherheit
Um ihren Kunden die präzise Fertigung der Werkstücke nachzuweisen, beauftragte Stangl & Co. GmbH in der Vergangenheit bei besonders hohen Präzisionsanforderungen einen externen Dienstleister, der die gefertigten Prototypen auf einer ZEISS PRISMO ultra prüfte. Das lief zwar unproblematisch, findet Löffler. Aber es „ging auf Kosten der Flexibilität“. Um schneller Rückmeldungen zu erhalten und in puncto Qualitätssicherung die Mitbewerber weit hinter sich zu lassen, investierte der Mittelständler als erstes europäisches Fertigungsunternehmen in eine ZEISS XENOS. „Dies sichert uns die Poleposition im Rennen um die Präzision“, begründet Stefan Kulzer, einer der beiden Geschäftsführer, seine Entscheidung.
Nutzen: Beschleunigte Fehlersuche
Bei ZEISS XENOS beträgt die Längenabweichung bei einem Messvolumen von knapp einem Kubikmeter lediglich 0,3 Mikrometer. Dank dieser hohen Präzision erkennen Löffler uns seine Kollegen u. a., wenn die Aufspannung des Werkstücks eine Rundheitsabweichung verursacht „Dies beschleunigt unsere Fehlersuche enorm und optimiert damit letztlich unsere gesamten Prozesse“, so der Qualitätsingenieur. Und noch ein Vorteil begeistert: Aufgrund des Linearantriebs der XENOS hat sich auch die Messgeschwindigkeit erhöht. Um den gesamten Messprozess nochmals zu beschleunigen, entwickelte ZEISS einen Rundtisch für die ZEISS XENOS. Dank dieser Entwicklung, die das Messgerät in Roding weltweit zu einem Unikat macht, müssen nun selbst bei hochkomplexen Bauteilen seltener Taster gewechselt werden – die „zeitlichen Einsparungen sind spürbar“.