Schneller, präziser, günstiger: Die Inline-Fertigung entwickelt sich permanent weiter. Doch nicht jede Neuerung wird – so wie das „Korrelationsfreie Messen“ – gleich den gesamten Prozess revolutionieren. Welche Spielregeln sich ändern und welche Vorteile Automobilbauer damit generieren, erklärt Dr. Kai-Udo Modrich, Managing Director der Carl Zeiss Automated Inspection GmbH.
Warum ist das „Korrelationsfreie Messen“ ein Game Changer in der Inline-Fertigung? Welche grundlegenden Spielregeln ändert ZEISS mit dieser Lösung?
Das Inline-Messen, wie wir es bis dato kannten, erfordert das regelmäßige Gegenmessen der Karosserieteile auf Koordinatenmessgeräten. Auf andere Weise konnten die temperaturbedingten Abweichungen des Messsystems bisher nicht eliminiert werden. Mit unserem System ist das nicht mehr notwendig. Das hat positive Auswirkungen auf den gesamten Fertigungsprozess: Die Messräume bzw. Messtechniker werden entlastet und Karosserieteile müssen nicht mehr zum Messen aus der Linie heraus- bzw. hinterher wieder hineingeschleust werden. OEMs sparen damit im Serienbetrieb viel Zeit und Geld. Aber das wohl Bahnbrechendste am Korrelationsfreien Messen ist, dass unsere Kunden ihre Prozesssicherheit entscheidend erhöhen. Denn jetzt erkennen sie ab dem ersten Teil, ob beispielsweise der Schweißroboter wie erwartet arbeitet. Das beschleunigt insbesondere die Anlaufphase neuer Fertigungsstraßen oder neuer Modellreihen.
Sie stellten das „Korrelationsfreie Messen“ erstmals auf der Control 2017 einem breiten Fachpublikum vor. Teilten die Besucher Ihre Euphorie?
Ja. Die Kundenrückmeldungen waren phantastisch. Wie bereits gesagt, generieren OEMs mit dieser Lösung zahlreiche Vorteile, die ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken. Daher ist auch das Interesse an unserem System sehr groß. Wir beginnen bereits damit, die Lösung bei einem Automobilbauer zu installieren. Ein weiterer OEM will in einer Pilotzelle das System testen – die Anlage bauen wir ab August auf. Wir sind also zur rechten Zeit mit einer innovativen Lösung auf den Markt gekommen. Das hat viel damit zu tun, dass wir nah an den Kundenwünschen dran sind, wie ein Manager eines großen deutschen Automobilbauers mir auf der Messe sagte: „ZEISS hört zu und setzt um, was wir wollen.“
Wird das „Korrelationsfreie Messen“ die herkömmliche Inline-Messtechnik in Zukunft komplett ablösen oder werden diese koexistieren?
Beide Systeme werden zumindest für längere Zeit koexistieren, vor allem aus Kostengründen – denn eine sofortige komplette Ablösung wäre für die OEMs mit spürbaren Investitionen verbunden. Deswegen arbeiten wir derzeit auch daran, Lösungen für eine Nachrüstung unseres herkömmlichen ZEISS Inline-Messsystems anbieten zu können. Zudem dürfte es auch immer individuelle Prozesse bzw. Bauteile geben, für die die klassische Inline-Messtechnik ausreicht. Als Lösungsanbieter sind wir daher froh, dass wir mit dem Korrelationsfreien Messen unser Sensorportfolio erweitert haben und so immer das anbieten können, was unseren Kunden den größten Nutzen bringt.
Wo liegen die nächsten Herausforderungen für ZEISS bei der Weiterentwicklung des „Korrelationsfreien Messens“?
Wir führen die Technologie derzeit bei den ersten OEMs ein und werden dabei natürlich viel lernen. Dieses Wissen werden wir intern unter dem Gesichtspunkt der Effektsteigerung der Lösung validieren und in die Weiterentwicklung einfließen lassen. Es geht dabei auch darum, die Lösung für weitere Applikationen nutzbar zu machen – beispielsweise für die Roboterführung in der Montage.
Immer, wenn etwas erfolgreich ist oder werden wird, taucht natürlich die Frage auf, warum man nicht früher auf die Idee gekommen ist? Hätte ZEISS das „Korrelationsfreie Messen“ beispielsweise nicht schon vor fünf Jahren entwickeln können?
Das ist eher eine theoretische Frage. Für uns zählt, dass wir mit dem Korrelationsfreien Messen zum richtigen Zeitpunkt auf den Markt gekommen sind. Wie das Kundenfeedback uns zeigt, haben viele OEMs schon länger auf eine derartige Lösung gewartet – und wir haben sie entwickelt!
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