Mit der Abnahme einer PRÄWEMA Leistungshonmaschine beginnt für den Anwender ein Lern- und Entwicklungsprozess. Bis zum „Start of Production“ und auch darüber hinaus sollen sich Stückkosten und Verzahnungsqualität möglichst positiv entwickeln und festigen. Während die Lernkurve anfangs steil nach oben geht, flacht sie nach Tausenden von Betriebsstunden deutlich ab. So erging es auch einem europäischen Automobilbauer, der sich, fünf Jahre nach dem Kauf mehrerer PRÄWEMA Honmaschinen, für eine DVS-Systemlösung nach neuestem Stand der Technik entschied und seitdem deutlich kostengünstiger produzieren kann.
Das Projekt, den letzten Prozess in der Hartfeinbearbeitung von Gangrädern effizienter zu gestalten, wurde nach einem Besuch beim Kunden ins Leben gerufen. Konkret setzte man sich zum Ziel die Prozesskosten zu senken und die tägliche Ausbringungsmenge an gehonten Rädern zu erhöhen. Zur Umsetzung des Projekts wurde ein Team gebildet, bestehend aus Technikern des Maschinenherstellers PRÄWEMA Antriebstechnik, Anwendungstechnikern des Werkzeugsystemanbieters DVS TOOLING und der Projektmanagerin Alessandra Pimazzoni von DVS TECHNOLOGY EUROPE, die Münchner Niederlassung zuständig für diesen Key-Account.
Gegenseitige Erwartungen und die Verteilung der Aufgaben wurden während eines Kick-off Meetings im Werk des Automobilisten besprochen. Ihn konnte man im Rahmen dessen auch davon überzeugen, die für die Testphase ausgewählten Maschinen mit der von PRÄWEMA patentierten Abrichttechnologie des VarioSpeedDressings auszustatten. Da die Maschinen des Kunden einer neueren Generation angehören und somit bereits für die VSD-Technologie ausgelegt waren, konnten die PRÄWEMA-Techniker den Umbau vor Ort vornehmen.
Die DVS-Systemlösung
Im Vergleich zur konventionellen Abrichtmethode mit Diamanträdern wird beim VarioSpeedDressing ein Abrichtwerkzeug mit definierten Schneiden eingesetzt. Das Abrichtwerkzeug, der VarioSpeedDresser®, auch VSD genannt, wird unter Anwendung des von DVS TOOLING entwickelten Veredelungsverfahrens DVS LaserCut hergestellt. Dabei entsteht eine äußerst homogene Struktur der Schneidkantenoberfläche. Eine extrem hohe Oberflächengüte entsteht, die sich beim Abrichtvorgang auf den Honring und letztlich auf das Werkstück überträgt. Der zweite Teil der DVS-Systemlösung bestand daraus, Honringe der Serie „PRÄWEMA ORIGINAL“ aus dem Hause DVS TOOLING in die Testmaschinen einzubauen. Deren Hochleistungskeramik wurde speziell für die Anwendung in PRÄWEMA-Maschinen entwickelt, weshalb die Honwerkzeuge mit kontinuierlich hohen Standzeiten sowie hohen Bearbeitungsqualitäten überzeugen. Die Auslegung der Honringe auf den Prozess des Kunden erfolgte durch die Anwendungstechniker von DVS TOOLING.
Für einen reibungslosen Ablauf vor Ort, stellte der Kunde den DVS-Technikern für die gesamte Testphase einen Maschinenbediener zur Seite, sorgte für uneingeschränkten Zugang zum Messraum sowie für ausreichend Rohteile. Die Einhaltung von Deadlines und die Abstimmung zwischen den DVS-Unternehmen und dem Kunden erfolgte durch die Projektmanagerin Frau Pimazzoni.
Großes Einsparpotential
Nach Abschluss der einwöchigen Testphase wurden die Ergebnisse ausgewertet. Das Resultat: Dank neuer Abrichttechnik von PRÄWEMA und Original-Werkzeugen von DVS TOOLING entwickelten sich Taktzeiten, Abrichtzyklen, Standzeiten sowie Werkzeugkosten allesamt positiv. So konnte bei einem Gangrad der Abrichtzyklus um Faktor 6 erhöht werden, während die Werkzeugkosten für dieses Bauteil um 85% zurückgingen. Bei einem anderen Bauteil konnte die Taktzeit um 5 Sekunden reduziert und die Standzeit verdoppelt werden. Rückblickend war das gesamte Optimierungsprojekt ein voller Erfolg für den Kunden, der mit Original-Abricht- und Honwerkzeugen von DVS TOOLING seitdem eine Summe im niedrigen sechsstelligen Bereich pro Jahr einspart.
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