On-Demand-Fertigung verleiht Resilienz

Für die Beschaffung sind weitgehend Kosten und Just-in-Time-Effizienz ausschlaggebend. Es muss also eine gewisse Neugewichtung zugunsten größerer Resilienz stattfinden. Komplettanbieter können die Preise bis zu einem gewissen Grad durch höheres Volumen und Effizienzsteigerung senken, doch wenn ein Glied der Lieferkette ausfällt, kann die Produktion ganz zum Stillstand kommen.

Versuche, künftige Krisen und ihre Auswirkungen auf Unternehmen vorherzusagen, dürften kaum erfolgreich sein. Besser ist es, das Lieferkettenrisiko zu mindern und die Lieferkette transparenter zu gestalten, indem analysiert wird, wo fehlende Teile, Komponenten oder auch Rohmaterialien kritisch werden könnten.

Die Visualisierung der gesamten Lieferkette ist für manche Unternehmen mit einem immensen Aufwand verbunden. Jedoch zeigt ein Bericht von Deloitte, dass neue Technologien entstehen, die mehr Transparenz ermöglichen und damit die Widerstandsfähigkeit von Unternehmen gegen unerwartete Probleme erhöhen.

Visualisierung der Schwachstellen in der Lieferkette

Die Digitalisierung der Lieferkette ist eine Möglichkeit für Unternehmen, Strategien zu entwickeln und die Geschäftsresilienz zu erhöhen. Big-Data-Analysen können Unternehmen helfen, ihren Lieferantenauswahlprozess zu rationalisieren, wobei Lieferantenbeziehungen und Logistik zunehmend per Cloud Computing verwaltet werden. Wenn eine solche Transparenz gegeben ist, können Risiken sowie Kosten bewertet werden, und die Lieferkette lässt sich entsprechend gestalten.

Durch eine derartige Visualisierung werden Schwachstellen im Rahmen einer größeren Analyse aufgezeigt, so dass Experten das jeweilige Risiko bewerten und beurteilen können, ob es sich lohnt, sekundäre Lieferanten einzusetzen, oder ob es besser wäre, andere Optionen zu erwägen und zum Beispiel wichtige Komponenten selbst auf Lager zu halten.

Zu diesem Informationsfluss gehört auch, dass Unternehmen in der Lage sein müssen, Risiken nicht nur bei direkten Zulieferern zu erkennen, sondern auch bei solchen auf vorgelagerten Stufen der Lieferkette. Hier kommen die Vorteile der Technologie zum Tragen, die bessere Ende-zu-Ende-Transparenz, bessere prädiktive Analysen sowie bessere und intelligentere Automatisierung ermöglicht. Es geht nicht mehr nur darum, eine Milliarde Stück zu möglichst niedrigen Kosten zu produzieren, sondern auch darum, durch Anpassung und Flexibilität der Marktnachfrage sowie künftigen Risiken Rechnung zu tragen.

Manche Materialien und Teile sind wichtiger für den Produktionsprozess als andere. Das heißt, dass Verzögerungen bei bestimmten Komponenten zu größeren Produktionsverlusten führen, als man vielleicht glaubt.

Express-Fertigung als Antwort?

Es gibt zahlreiche Möglichkeiten, Risiken, die die Lieferkette betreffen, zu vermindern. Ein Vorrat an kritischen Artikeln ist eine Lösung. Eine zweite wäre, sich nach alternativen Bezugsquellen umzusehen. Eine Visualisierung der gesamten Lieferkette zeigt, wo Probleme auftreten können, und sie ermöglicht es Managern, den potenziellen Schweregrad eines Problems frühzeitig zu bewerten.

Selbst wenn Maßnahmen zur Absicherung ergriffen werden, besteht hinsichtlich potenzieller Versorgungslücken weiterhin ein Restrisiko. Denn es braucht Zeit, bis ein sekundärer Lieferant in der gewünschten Menge liefern kann. Der Vorrat kann schnell knapp werden, sofern nicht eine große Lagerkapazität vorhanden ist oder Lieferanten ein Konsignationslager führen. Was hindert Mitbewerber daran, die gleichen Schritte zu ergreifen? Der sekundäre Lieferant könnte von einer gesteigerten Nachfrage nach dringend benötigten Produkten erfahren, so dass Unternehmen zu einem Bieterwettbewerb gezwungen werden. Wahrscheinlicher ist allerdings, dass durch die gesteigerte Nachfrage ein Teilemangel entsteht.

Meiner Meinung nach sollten kritische Fertigungsteile, die die Produktion zum Stillstand bringen können, von einer Bezugsquelle abgenommen werden, die schnell reagieren und die potenzielle Lücke füllen kann.

Dank des technologischen Fortschritts gibt es Express-Hersteller, die Teile und Komponenten innerhalb von weniger als 24 Stunden liefern können. Diese Unternehmen bieten Prototypenherstellung und On-Demand-Fertigungsservices an. Ihr Geschäftsmodell ist auf schnelle Lieferung ohne Qualitätseinbußen ausgelegt.

Erreicht wird dies durch einen komplett digitalen Prozess, der mit einer automatisierten Machbarkeitsanalyse der CAD-Modelle beginnt. Danach werden die Modelle in Programme für die Hochgeschwindigkeitsmaschinen in der Fertigungsanlage übersetzt. In der Vergangenheit wurden On-Demand-Hersteller genutzt, um den Zeitraum zwischen Produktentwicklung und Markteinführung zu überbrücken. Ein Beispiel ist der Spritzguss. Die Produktion von Stahlwerkzeugen kann Wochen oder Monate dauern. Um Produkte als Erster auf den Markt zu bringen, ist die Geschwindigkeit allerdings ausschlaggebend.

Hersteller für Bridge-Tooling

Eine Lösung besteht darin, die Lücke mit Herstellern zu überbrücken, die Bridge-Tooling aus Aluminium oft schon in einem Tag produzieren und damit schnell Tausende von Teilen fertigen können. Dies ist nicht als langfristige Lösung gedacht, sondern zur Überbrückung der Lücke bis zur Fertigung in wesentlich größeren Mengen. Ein Werkzeug aus Aluminium überbrückt den Zeitraum, bis ein Werkzeug aus Stahl verfügbar ist.

Es stellt sich die Frage: Warum diese Technologie nicht auch anderweitig nutzen? Insbesondere zur Begegnung von Lieferlücken kann hier ein enormer Nutzen erzielt werden. Dies gilt im Speziellen dann, wenn bei der Visualisierung des Lieferantennetzes potenzielle Problembereiche ermittelt wurden.

Es ist an der Zeit, dass Beschaffungsprofis in Fertigungsunternehmen ihre Lieferketten unter die Lupe nehmen und Bereiche ermitteln, in denen eine Unterbrechung schwerwiegende Folgen hat. Es gibt viele Möglichkeiten, derartige Risiken zu mindern. Einige Lösungsansätze erfordern weitreichende Branchenkenntnisse und laterales Denken.

Die gute Nachricht ist: On-Demand-Hersteller können als Teil der Unternehmensstrategie zur Minderung von Lieferkettenrisiken genutzt werden, da sie von vornherein über die Systeme verfügen, die eine schnelle Reaktion ermöglichen. Denn das gehört zu dem Geschäftsmodell der jeweiligen Unternehmen und kann in puncto Kosten den Ausschlag geben, ob die Produktion heruntergefahren werden muss oder am Laufen gehalten werden kann.