"Also dein Problem kann viele Ursachen haben . Ich weiß ja nicht , wie dein Progi aussieht . Ich weiß jedoch , daß du beim HSC Hartfräsen niemals mit voller Umschlingung das Wkz im Eingriff haben darfst - max. 40% des eff. Wkz.Ø , weiterhin nur Gleichlaufbahnen / von außen nach innen ."
Hallo Matz,
zunächst mal habe nicht ich ein Problem, sondern derjenige, der diesen Thread angeschubst hat.
Deine 40% maximale Überlappung verwende ich auch als Daumenwert . Trotzdem muß man z.B. beim Schruppen einer Kavität ja irgendwann mal auf die nächsttiefere Ebene, und das geht, wenn sie allseitig von Wänden umgeben ist. nur auf 'ner Rampe (
Helix oder sonstwie). Dabei ist der Zahn nicht nur 180° sondern während der vollen Umdrehung im Eingriff - wenn auch auf dem der Vorschubrichtung abgewandten Halbkreis nur mit der Nebenschneide.
Damit ist wohl klar, daß irgendwelche HSC-Phantasien in dieser Situation völlig fehl am Platze sind. Wir müssen drastisch mit der Schnittgeschwindigkeit nach unten, nämlich in die Nähe der Werte, die der Fräserhersteller für's Nutenfräsen empfiehlt. Üblicherweise ist die
Drehzahl fix über den gesamten Fräsweg (was ich für einen Fehler halte - da sollten wir uns mal bei den Drehern ein Beispiel nehmen), und der einzige Knopf, an dem wir
drehen können, ist der Vorschub. Die Empfehlungen der Fräswerkzeughersteller lauten meist 1° Rampenwinkel und Vorschubreduktion auf 30-40%.
Falls für die Helix kein Platz ist, muß die Rampe über einer Fräskontur errichtet werden. Wenn wir dabei keinen zentrumschneidenden Fräser verwenden, müssen die am weitesten voneinander entferntliegenden Bahnpunkte der Rampenkontur einen Mindestabstand haben, der dem Durchmesser dieses nicht schneidenden Zentrums entspricht. Andernfalls setzt das Zentrum auf, was eine andere mögliche Ursache für's "unkontrollierte Aufglühen" ist. Mein CAM-System kennt diesen Durchmesser aus der Werkzeugdefinition und wählt automatisch die erste geeignete Bahn aus.
Man fährt ürigens immer am besten in der Mitte der Tasche an und arbeitet sich von da nach außen, aber das machen die meisten CAM-Systeme automatisch richtig.
Zurück zu den Schnittwerten. Ich zitiere hier mal aus dem Hitachi-Katalog die Werte für einen 12mm CEPR Sechsschneider und Werkstoffhärten bis 65HRC:
side milling (HSC):
vc 250 m/min (S6600) fz 0.1mm (F3960) ae 0,12mm ap 18mm
side milling (konventionell):
vc 80 m/min (S2100) fz 0,1mm (F1260) ae 0,12mm ap 18mm
slotting
vc 30 m/min (S800) fz 0,055mm (F260) ae 12mm ap 1,2mm
Das heißt also, wenn wir uns brav mit den Slotting-Werten nach unten gearbeitet hätten, wäre die HSC-Welt wieder in Ordnung und wir könnten mit achtfacher Drehzahl und fünfzehnfachem Vorschub durch's Material rauschen, wenn wir den Bahnversatz gleichzeitig auf zwölf Hundertstel beschränken. Das ist offensichtlicher Unfug.
Hier kommt ein weitere Aspekt ins Spiel: Alle Algorithmen, die ein konstantes Zeitspanvolumen durch eine geeignete Bahnaufteilung erzeugen, verwenden dafür Trochoidenbahnen oder Abwandlungen davon. Dabei ist der Bahnversatz ae gleichzeitig auch der größtmögliche sinnvolle Trochoidenradius (wenn Knicke in der Bahn zulässig sind). Daraus folgt, daß die Verwendung besonders kleiner Zeilenabstände auch ebenso kleine Trochoidenradien erfordert, was - wenn die Maschine dies fährt - zu immensen effektiven Vorschüben an der gefrästen Kontur führt und außerdem besonders grausam zu den Vorschubantrieben und Führungen ist. Oft erlebt man auch, daß dieses Hin- und Herschütteln irgendwann die Eigenfrequenz der Maschine trifft und sie in ihren Grundfesten erbeben läßt. Dagegen kann der Maschinenhersteller durch die Einstellung der Regelkreise nichts unternehmen, weswegen hier wirklich die Vernunft des Programmierers gefragt ist.
Hmm, also wie
fräsen wir nun unseren Taschenboden oder was auch immer?
Ich würde in erster Näherung meine 40% Prozent Umschlingung (ae 4,8) probieren, die Drehzahl mittig zwischen 800 und 2100 (S1450) wählen und den Vorschub pro Zahn bei 0,1mm belassen (F870). Mein CAM-System würde daraus einen Rampenvorschub F290 generieren, weil ich ihm irgendwann mal verklickert habe, daß ich immer mit einem Drittel des Arbeitsvorschubs nach schräg unten will. Trochoidenradien von 4,8mm sind bei diesen Schnittwerten sicher kein Problem.
Mit HSC-Fräsen hat dies dann sicher nichts mehr zu tun, auch nicht mit "verbrannten Bodenflächen" oder ausgeglühten Werkzeugen - mit einer wirtschaftlichen und prozeßsicheren Zerspanung allerdings schon.
Und darum geht's uns doch letztlich, oder?
Gruß,
Clemens