Verbrtannte Flächen

Hi Jungs

Ich Hab eine Frage an Euch.

Bei mir im Betrieb Fräsen wir ziemlich kleine Teil die auch eine Härte bis zu 65 HRC haben.

Jetzt ist mir vermehrt aufgefallen das wenn Ich einen Schaftfräser im Einsatz, die Bodenfläche Immer etwas leicht verbrannt ausschaut.

Wie kann ich dies beheben??

Ist meine Drehzahl evtl zu hoch??

Also ich bin für jeden Tip dankbar, da wir neu in die HSC technologie eingestiegen sind.

Werde jeden Tip nachgehen.

Danke schonmal im voraus

Jep, kann an der Drehzahl liegen oder deine Kühlung ist nicht gut genug.
Aber bei 65HRC ist so ne Oberfläche immer mal wieder drin.

MfG Mica

Was meinst du damit die Kühlung ist nicht gut genug?

Wir haben sogar eine Kühldüse im Gebrauch das müsste doch reichen oder???

Allerdings kommt aus der Düse nicht gerade recht viel druck raus wenn sie auf Kalt eingestellt ist.

Hi abexx,

Das ist normal bei den Kaltluftdüsen das der Druck geringer wird je kälter du die Düse einstellst.
Vielleicht weniger zustellen und dafür evtl höhere Vorschübe fahren?

Gruß

Björn

Ich schrupp schon immer vor bis auf 0.03 mm vor dann hole ich den schlicht fräser und nehm den rest ab.

Ich denke mal das 0.03 mm nicht zuviel ist

Hmm... die Kühlung ist dann also ausreichend!
Was hast den für en Fräser und was für Werte fährst den?

ich hab einen OSG Fräser D=3mm im einsatz.
Der OSG ist vergleichbar mit den Fräsern von Hitachi.

Die Schnittdaten habe Ich von dem Katalog übernommen.

HRC 65
N = 16000
F = 1350

Kühlung wie gesagt mit Luft.

Ich muss dazu noch sagen, das unsere Teile Nicht gerade die grössten sind. Und das sich der Vorschub nicht immer zu 100 Prozent aufbauen kann weil sich dann die Bahn wieder ändert.

Sag mal mit was Programmiert ihr denn???
Wir haben Pro/e im Einsatz :-(

Hallo,

ist evtl. ein Problem des Vorschubs, denn bei zu kleinem Vorschub wird das Material mehr gequetscht als geschnitten, wenn der Zahnvorschub kleiner ist als die Schneidkantenverrundung. Ggf. die Drehzahl verringern um größeren Zahnvorschub zu erlangen. Man muss es einfach austüfteln....

Jep, probierst´s mal so wie´s Samson vorschlägt.

Wir pogrammieren mit Cimatron12.0 :-(((, bist also besser dran als ich ;-)

Probiers mal mit ner 10000 Drehzahl

Hy abexx

Du solltest versuchen immer zuerst mit einem torischen Fräser deine Böden und Flanken fertigzubearbeiten .
Bei Deinem scharfkantigen Wkz verbrennt die Spitze einfach zu schnell bei dieser Härte und verursacht dann diese Quetschspuren . Ein Torusfräser ist hier um längen geeigneter . Dann mit einem scharfkantigen nur noch die Ecke ausarbeiten .
Ein Eckradius von 0,1mm ist bei 0,03 Aufmaß schon völlig ausreichend . Eckradius 0,5 an einem 3er macht den Fräser zum Baum .
Drehzahl und Vorschub immer an einer möglichst gleichmäßigen Bahnbewegung deiner Maschine orientieren . Verweilzeiten beim Hartfräsen sind der Tot auch des besten Wkz . Grössere Drehzahl - noch schnellerer Tot .

Gruß Oldmartin

"Jetzt ist mir vermehrt aufgefallen das wenn Ich einen Schaftfräser im Einsatz, die Bodenfläche Immer etwas leicht verbrannt ausschaut."

Beim Hartfräsen kommt's entscheidend darauf an, daß die Schneide während einer Umdrehung nur kurz im Eingriff ist und den Rest der Umdrehung Zeit hat, die aufgenommene Wärme wieder loszuwerden. Deshalb die geringen seitlichen Zustellungen (ae) bei gleichzeitig großen Zustellungen in Achsrichtung(ap). Wenn Du horizontale Flächen, wie z.B. einen Taschenboden fräst, kehrt sich dieses Verhältnis (zumindest beim Anschnitt) um. Die Schneide ist 180° im Eingriff und hat anschließend auch nur 180° lang Zeit zum Abkühlen. Deshalb mußt Du die Schnittgeschwindigkeit dort drastisch reduzieren, (z.B. auf 40% dessen, was Du an steilen Wänden fahren kannst) auch wenn's andere dann nicht mehr HSC-Fräsen nennen.

Gruß,

Clemens

Hallo cam-tool !
Also dein Problem kann viele Ursachen haben . Ich weiß ja nicht , wie dein Progi aussieht . Ich weiß jedoch , daß du beim HSC Hartfräsen niemals mit voller Umschlingung das Wkz im Eingriff haben darfst - max. 40% des eff. Wkz.Ø , weiterhin nur Gleichlaufbahnen / von außen nach innen . Werkzeug möglichst ständig im Eingriff / Tiefenzustellung nur mittels Helix .Man muss auch versuchen , das die Werkz.-bahn möglichst " nicht scharfkantig um die Ecke fährt " , wenn dann braucht die Masch. eine ziemlich hohe Dynamik/Beschleunigung . / " Ruck" / Look Ahed Parameter . Meines Wissens werden diese Strategien von Work NC u. Mastercam bis jetzt unterstützt . All diese Dinge nützen dir nichts , wenn die Maschine oder die Steuerung die doch recht hohen Anforderungen nicht erreichen .
" Geradeausfräsen " kann jeder
Samsons Vorschlag würde ich auch mal auspobieren , der Sinn des HSC Fräsens ist es ja eigentlich , daß die Wärmeabfur mittels Span erfolgt !

http://www.ingersoll-imc.de/virtual_seminars/index.htm

Soll keine Werbung sein , ist jedoch sehr interessant und kostenlos . Hab ich auch besucht . Wir programmieren mittels Tebis , da werden diese Strategien erst mit der nächsten Version unterstützt . Von daher bin ich da noch keine Versuche weiter gefahren , außer an Teilen mit sehr einfacher Geometrie . G.M

"Also dein Problem kann viele Ursachen haben . Ich weiß ja nicht , wie dein Progi aussieht . Ich weiß jedoch , daß du beim HSC Hartfräsen niemals mit voller Umschlingung das Wkz im Eingriff haben darfst - max. 40% des eff. Wkz.Ø , weiterhin nur Gleichlaufbahnen / von außen nach innen ."


Hallo Matz,

zunächst mal habe nicht ich ein Problem, sondern derjenige, der diesen Thread angeschubst hat.
Deine 40% maximale Überlappung verwende ich auch als Daumenwert . Trotzdem muß man z.B. beim Schruppen einer Kavität ja irgendwann mal auf die nächsttiefere Ebene, und das geht, wenn sie allseitig von Wänden umgeben ist. nur auf 'ner Rampe (Helix oder sonstwie). Dabei ist der Zahn nicht nur 180° sondern während der vollen Umdrehung im Eingriff - wenn auch auf dem der Vorschubrichtung abgewandten Halbkreis nur mit der Nebenschneide.
Damit ist wohl klar, daß irgendwelche HSC-Phantasien in dieser Situation völlig fehl am Platze sind. Wir müssen drastisch mit der Schnittgeschwindigkeit nach unten, nämlich in die Nähe der Werte, die der Fräserhersteller für's Nutenfräsen empfiehlt. Üblicherweise ist die Drehzahl fix über den gesamten Fräsweg (was ich für einen Fehler halte - da sollten wir uns mal bei den Drehern ein Beispiel nehmen), und der einzige Knopf, an dem wir drehen können, ist der Vorschub. Die Empfehlungen der Fräswerkzeughersteller lauten meist 1° Rampenwinkel und Vorschubreduktion auf 30-40%.
Falls für die Helix kein Platz ist, muß die Rampe über einer Fräskontur errichtet werden. Wenn wir dabei keinen zentrumschneidenden Fräser verwenden, müssen die am weitesten voneinander entferntliegenden Bahnpunkte der Rampenkontur einen Mindestabstand haben, der dem Durchmesser dieses nicht schneidenden Zentrums entspricht. Andernfalls setzt das Zentrum auf, was eine andere mögliche Ursache für's "unkontrollierte Aufglühen" ist. Mein CAM-System kennt diesen Durchmesser aus der Werkzeugdefinition und wählt automatisch die erste geeignete Bahn aus.
Man fährt ürigens immer am besten in der Mitte der Tasche an und arbeitet sich von da nach außen, aber das machen die meisten CAM-Systeme automatisch richtig.
Zurück zu den Schnittwerten. Ich zitiere hier mal aus dem Hitachi-Katalog die Werte für einen 12mm CEPR Sechsschneider und Werkstoffhärten bis 65HRC:

side milling (HSC):
vc 250 m/min (S6600) fz 0.1mm (F3960) ae 0,12mm ap 18mm
side milling (konventionell):
vc 80 m/min (S2100) fz 0,1mm (F1260) ae 0,12mm ap 18mm
slotting
vc 30 m/min (S800) fz 0,055mm (F260) ae 12mm ap 1,2mm

Das heißt also, wenn wir uns brav mit den Slotting-Werten nach unten gearbeitet hätten, wäre die HSC-Welt wieder in Ordnung und wir könnten mit achtfacher Drehzahl und fünfzehnfachem Vorschub durch's Material rauschen, wenn wir den Bahnversatz gleichzeitig auf zwölf Hundertstel beschränken. Das ist offensichtlicher Unfug.
Hier kommt ein weitere Aspekt ins Spiel: Alle Algorithmen, die ein konstantes Zeitspanvolumen durch eine geeignete Bahnaufteilung erzeugen, verwenden dafür Trochoidenbahnen oder Abwandlungen davon. Dabei ist der Bahnversatz ae gleichzeitig auch der größtmögliche sinnvolle Trochoidenradius (wenn Knicke in der Bahn zulässig sind). Daraus folgt, daß die Verwendung besonders kleiner Zeilenabstände auch ebenso kleine Trochoidenradien erfordert, was - wenn die Maschine dies fährt - zu immensen effektiven Vorschüben an der gefrästen Kontur führt und außerdem besonders grausam zu den Vorschubantrieben und Führungen ist. Oft erlebt man auch, daß dieses Hin- und Herschütteln irgendwann die Eigenfrequenz der Maschine trifft und sie in ihren Grundfesten erbeben läßt. Dagegen kann der Maschinenhersteller durch die Einstellung der Regelkreise nichts unternehmen, weswegen hier wirklich die Vernunft des Programmierers gefragt ist.

Hmm, also wie fräsen wir nun unseren Taschenboden oder was auch immer?
Ich würde in erster Näherung meine 40% Prozent Umschlingung (ae 4,8) probieren, die Drehzahl mittig zwischen 800 und 2100 (S1450) wählen und den Vorschub pro Zahn bei 0,1mm belassen (F870). Mein CAM-System würde daraus einen Rampenvorschub F290 generieren, weil ich ihm irgendwann mal verklickert habe, daß ich immer mit einem Drittel des Arbeitsvorschubs nach schräg unten will. Trochoidenradien von 4,8mm sind bei diesen Schnittwerten sicher kein Problem.

Mit HSC-Fräsen hat dies dann sicher nichts mehr zu tun, auch nicht mit "verbrannten Bodenflächen" oder ausgeglühten Werkzeugen - mit einer wirtschaftlichen und prozeßsicheren Zerspanung allerdings schon.
Und darum geht's uns doch letztlich, oder?

Gruß,

Clemens

Hallo Clemens !
Sorry , hab mich vertan , verlesen ! Nun dein Beitrag ist super
Man sieht , daß du voll in der Materie steckst . Es spielen unheimlich viele Faktoren beim " HSC-Schruppen " mit . Wie schon erwähnt , da mein CAM noch nicht das adaptive trochoidiale Schruppen anbietet , hab ich mich noch nicht alzu sehr mit dieser Materie befasst . Ich weiß halt nur , daß super Prgis nichts nützen , wenn die Maschine u. oder die Steuerung die utopischen Schnittwerte d. Werkzeughersteller nicht verarbeiten können ! So wie es derzeit aussieht gibts jedoch einen Trend zum Hartfräsen hin . Oder ? ! Sag mal hasbt ihr schon " hart aufgeschweißt " gefräst ? Das kommt bei uns sehr oft vor . Wenn ja , wie geht ihr da so vor ? G.M

Hallo Matz,

danke für das Blümchen!
Ich habe in meinem Beitrag ein wenig geschummelt, weil ich ein ziemlich spezialisiertes, hochgezüchtetes Werkzeug als Beispiel genommen habe, das für diesen Job sicher nicht die erste Wahl wäre. Es bot sich wegen der extremen Schnittwertunterschiede halt für dieses Beispiel an.
Ja, der Trend geht zum Hartfräsen hin - und damit geht er zwangsläufig auch wieder hin zum Gutfräsen, nach all den Jahren des dummdreisten achsparallelen Drüberschrappelns. Das ist prima, denn es wertet unseren Beruf auf.
Früher, als es noch kein flächenübergreifendes, kollisionsfreies Fräsen gab, haben wir Fläche für Fläche bearbeitet, was zwangsläufig zu einem technologisch guten Fräsprogramm geführt hat, weil wir uns eben über jede einzelne Fläche Gedanken gemacht hatten. Dann kam diese peinliche Drüberschrappel-Ära, bei der die "guten Sitten" so ziemlich unter die Räder kamen. Heute geht's mit der Entwicklung neuer Schneidmittel und anderer Technologien hin zu schwieriger zu zerspanenden Werkstücken und dabei ist plötzlich wieder so was wie Fräskunst gefragt. Die "utopischen Schnittwerte der Hersteller" für die Werkstattpraxis nutzbar zu machen, das ist die Aufgabe eines guten NC-Programmes - und damit des Programmierers und seines Programmiersystems. Manchmal gelingt's!
Hartfräsen dauert länger und kostet mehr Werkzeuge. Interessant wird's deshalb, weil damit oft die Elektrodenfertigung und die Zeit für's Erodieren gespart werden kann, weswegen die Durchlaufzeit insgesamt sinkt, während die Genauigkeit meist deutlich steigt. Wenn man alles richtig macht, kann man auch den Aufwand für's Polieren und Zusammenpassen deutlich reduzieren (oft bis auf Null), was einen weiteren Gewinn an Maßhaltigkeit und Gesamtdurchlaufzeit bringt. Letztendlich steigt auch noch die Lebensdauer des gefertigten Werkstückes, weil die Schädigung seiner Oberfläche durch's Erodieren unterbleibt.
In der Summe verlagert sich so ein immer größerer Teil der Wertschöpfung in die Fräserei - und das kann uns allen ja nur recht sein.
Wenn's besonders schnell gehen soll, empfiehlt es sich manchmal sogar, völlig auf's Vorfräsen im weichen Zustand zu verzichten und stattdessen am durchgehärteten, rechteckigen Block mit dem Schruppen zu beginnen. Das dauert dann noch länger und verschleißt noch mehr Werkzeuge, aber das Teil kommt nur ein einziges Mal auf die Maschine und verläßt sie erst wieder, wenn's vollständig fertig bearbeitet ist. Wenn's andernfalls abgespannt werden müßte, in die Härterei müßte, wieder zurück und nochmal drauf müßte und jede dieser Stationen bei üblichen Betriebsorganisationen 2 Wochen braucht, kann sich das durchaus rechnen.
Hart aufgeschweißte Flächen habe ich persönlich noch nie gefräst und kann Dir daher leider nichts dazu sagen.

Gruß,

Clemens

P.S. Halt Dich immer gut mit dem Schweißer! Der ist des Programmierers einziger Freund