Um Anwendern die jeweils passende Automationslösung bieten zu können, arbeitet HURCO mit verschiedenen Partnerunternehmen zusammen. Robojob ist eines davon. Wie Lösungen im Netzwerk umgesetzt werden, zeigt sich bei Schley Maschinenbau. Dort wird eine fünfachsige VC 500 i mit einem Mill-Assist beladen.

In Wesseling, südlich von Köln, laufen die Maschinen schon seit Längerem voll durch. Mit rund 50 Stunden die Woche und 120 Prozent Auslastung ist Schley regelmäßig am Limit. Mittlerweile kann der Betriebsleiter – ohne Überkapazitäten aufgebaut zu haben – nach einer normalen Schicht zusätzliche Teile oder Serien laufen lassen, dank der automatisierten VC 500 i von HURCO. Meist betrifft das unbeliebte Teile oder Losgrößen. „So befreien wir unsere Belegschaft nicht nur von eintönigen Arbeiten, sondern übergeben auch Jobs, die aufgrund ihrer Eintönigkeit fehlerbehaftet sein können, an ein akkurat arbeitendes Handlingsystem. Dafür befüllen wir den Roboter mit zehn bis 80 Teilen, die dann von der Maschine abgearbeitet werden. In der Zwischenzeit kann sich der Mitarbeiter seiner Facharbeitertätigkeit widmen,“ berichtet Josef Schley.  Schlussendlich kann die Maschine durch die Automatisierung – zusätzlich zu den besagten 50 Wochenstunden – weitere 20 bis 40 Wochenstunden arbeiten.

Einstellung zum Bestmöglichen

Der Weg, den Schley mit seinem Unternehmen bis hierher gegangen ist, war ein anspruchsvoller. Begonnen hatte er im Garagenbetrieb, wo mit Handmaschinen Reparaturen ausgeführt wurden. Nachdem weitere Betriebsmittel, insbesondere ein erstes Bearbeitungszentrum, hinzugekommen waren, wurde aus dem Reparatur- und Wartungsbetrieb Stück für Stück ein erfolgreich am Markt agierender Lohnfertiger. „Erst recht, seit sich vor sieben Jahren mein Sohn für unsere Firma entschieden hat“, betont Schley. „Heute sind wir eine enge Gemeinschaft aus 13 Mitarbeitern, für die Qualität an erster Stelle steht. Wir versuchen, das Bestmögliche zu liefern. Mit dieser Einstellung und guter Arbeit haben wir alles erreicht.“

In der Präzision verwurzelt

Für seine Kunden fertigt Schley komplexe Präzisionsteile in Zigarettenschachtel- bis Schuhkartongröße. Häufig aus Werkzeugstahl 1.2379, werden sie mit Schleifaufmaß gefräst, um dann gehärtet, geschliffen und drahterodiert zu werden. Für das Fräsen stehen dabei gleich sechs HURCOs zur Verfügung: neben der VC 500 i mit 5-Achs-Schwenktisch sind es zwei VMX 24 i sowie je eine VMX 24 HSi, VMX 30 Ui und VMX 30 i. „Damit fertigen wir Toleranzen, die im Allgemeinen unter 5/100 liegen. Beim Schleifen kommen wir so an den Mikrometer heran. Folglich haben wir auch keine 20- oder 40-Euro-Teile. Bei uns kommen sie schnell auf 200 bis 800 Euro pro Stück.“ Geliefert werden die hochbelastbaren Teile an den allgemeinen Maschinenbau. Anwendung finden sie aber auch in Dieselmotoren oder Raffinerieanlagen. Seinen Wurzeln bleibt Schley dabei bis heute treu: den Reparatur- und Wartungsleistungen für unterschiedliche Sparten.

Die Einheit ist Gold wert

„Unser Vertrauen in HURCO beruht auf vielen Jahren guter Erfahrung“, kommt der Betriebsleiter auf das Fräsen zurück. „Alles baut aufeinander auf: die Steuerung, die Maschine, auch die Logik der Programme entwickelt sich Schritt für Schritt weiter. Damit finden sich unsere Mitarbeiter sofort an einer Maschine zurecht. Diese Einheit von Bearbeitungszentrum und intuitiver Steuerung ist Gold wert.“ Auch die Simulation und der Dialog an den beiden Monitoren der HURCOs seien echte Vorteile. „Letztlich ist das Preis-Leistungs-Verhältnis für uns der Hit.“

Flexibilität schafft Auslastung

Hinzu kommt, dass die Flexibilität von Maschinen und Steuerung erst ermöglicht hat, dass Schley zunehmend Aufträge mit großen Stückzahlen annehmen konnte. „Hatten wir früher oft Einzelteile und Serien bis 20 Stück, sind es heute auch 50er oder 80er Lose, die für die hohe Auslastung sorgen.“ Womit er wieder bei der Automatisierung ist. „Für den Mill-Assist hatten wir uns schon länger interessiert“, geht Schley darauf ein. „Schließlich haben wir uns bei zwei Mitbewerbern entsprechende Lösungen angesehen. Nachdem die Entscheidung dann zugunsten der Roboterlösung gefallen war, haben wir die VC500i gezielt gekauft.“ Da die Kabinentüren über Eck geöffnet werden können, sei sie prädestiniert für das automatisierte Teilehandling.

Ein Problem ist kein Problem

Heute schafft Schley mit den beiden Systemen, die steuerungstechnisch parallel laufen, den Spagat, dass der Bediener tagsüber Einzelteile und im Anschluss die Maschine autark Serien fertigen kann. „In diesem Kontext hatten wir noch einen Änderungswunsch“, so der Betriebsleiter, „der toll gelöst wurde.“ Konkret ging es um die Modifikation laufender CNC-Programme: Wurde eine solche Modifikation an der HURCO vorgenommen, übernahm sie der Roboter nicht für das nächste Bauteil. Heute funktioniert die Schnittstelle anstandslos und jede Änderung wird sofort übernommen. „Am Ende war es kein großes Problem“, betont Schley. „Der Techniker kam einfach vorbei, legte Hand an, und schon lief es. Wir haben dazu noch eine Schulung bekommen, seitdem ist alles okay.“

Die Investition ist aufgegangen

„Die Anwendungstechnik und auch die telefonische Beratung von HURCO sind auf Zack“, bringt Schley solche Erfahrungen auf den Punkt. „Damit Anrufer nicht unnötig beansprucht werden, wird über die Hotline thematisch sortiert. Spätestens nach zwei Stunden erhält man einen Rückruf vom richtigen Ansprechpartner. In der Regel ist das Problem dann schon gelöst. „Für mich war das 5-Achs-BAZ samt Roboterbeladung eine große Investition, die sauber aufgegangen ist. Natürlich braucht man gute Mitarbeiter. Man kann nicht einfach ein normales Programm nehmen und den Roboter laufen lassen. Man muss sich auch einarbeiten. Ich bin jedoch begeistert, denn es funktioniert sehr gut. Für mich ist ganz klar: Die Investition hat sich ausgezahlt.“