Heckert HEC 500 X5 / 630 X5 / 800 X5 Athletic

Das neu entwickelte Maschinenkonzept des Bearbeitungszentrums Bumotec s100 multi beschleunigt und zerspant (minimale Span-zu-Span-Zeit: 500 ms) dank Linearmotoren in allen Achsen extrem schnell. Diese enormen Leistungen verdankt sie auch einer Hochgeschwindigkeitsspindel (60 000 min-1). Vier mit großer Werkzeugkapazität ausgestattete Arbeitsstationen und zwei Frässpindeln arbeiten gleichzeitig. Dank des geringen Platzbedarfs und mehrerer Werkzeugmagazine (für bis zu 144 Werkzeuge) kommt das dynamische Transferzentrum für Hersteller infrage, die von Losgröße eins bis zur Großserie aus Messing, Aluminium oder Edelstahl sehr schnell ultrapräzise Bauteile für Uhren-, Computer- und Elektronikanwendungen fertigen. Die Maschine eignet sich dabei für Bauteile mit einer maximalen Größe von 80 x 80 x 80 mm.

Die Maschinen der S191-Baureihe eignen sich zum Drehen, Fräsen und Schleifen von Einzelteilen oder ab Stange (Durchmesser: 32, 50 und 65 mm) in einer Aufspannung. Die Baureihe zeichnet eine sehr vielseitige Modulbauweise aus, dank der sich aus dem standardisierten Baukasten Maschinen für unterschiedliche Bearbeitungsaufgaben konfigurieren lassen ? bis hin zum Zentrum mit sieben Achsen und drei Spindeln. Das CNC-Dreh-Fräszentrum Bumotec S191 Linear eignet sich für die sechsseitige Komplettbearbeitung von sehr komplexen Teilen. Linearmotoren sorgen für höchste Präzision und zuverlässige Wiederholgenauigkeit beim Bearbeiten. Dank der Kombination des schnellen Linearantriebs mit einem hochauflösenden Heidenhain-Messsystem und einem stabilisierten Kühlkreislauf für alle wärmeerzeugenden Elemente erreicht die S191 Linear exzellente Produktivität. Einzigartig ist die Ausführung mit einer Highspeed-Spindel (150 000 min-1), auf der sich Keramik-Werkstücke auch trocken schleifen lassen.

Mit dem CNC-Dreh-Fräszentrum Bumotec S191 V lassen sich präzise und komplexe Bauteile per 5-Achs-Bearbeitung fertigen. Dank des sehr stabilen mechanischen Konzepts und dank linearer Antriebstechnologie lassen sich Genauigkeiten von wenigen Mikrometern erzielen. Eine integrierte, individuell anpassbare Automatikeinheit erlaubt es dem Kunden, Prototypen herzustellen oder sogenannte «Geisterschichten» ohne Personal zu fahren. Es gibt verschiedene Konfigurationen von drei bis fünf Achsen mit Drehkapazität. Die thermische Stabilisierungseinheit macht Aufwärmzyklen überflüssig und senkt den eitlichen Aufwand für ausgleichende Anpassungen während der Produktion.

Starrag hat die LX-Baureihe speziell für die hochgenaue, effiziente simultane 5-Achs-Bearbeitung von Turbinenschaufeln entwickelt. In dieser hochmodernen Bearbeitungsplattform steckt nicht nur die jahrzehntelange Erfahrung in der Entwicklung von Werkzeugmaschinen, CAM-Systemen und Spezialwerkzeugen, sondern auch Starrags Know-how in der Prototypen- und Serienfertigung von Turbinenschaufeln.

Speziell für die Bearbeitung von Blisks aus Titan, Nickelbasislegierungen und Schaufelstählen für stationäre Gasturbinen entstand die NB-Baureihe von Starrag. Die Bearbeitungszentren eignen sich für alle relevanten Fertigungsschritte: vom effizienten Schruppen aus dem Vollen, der adaptiven Bearbeitung von reibgeschweißten Blisks bis hin zum hochdynamischen Schlichten von Strömungsflächen im Punktkontakt. Für die NB-Baureihe sprechen kürzeste Zykluszeiten bei geringstem Ausschuss.

Starrag hat die STC-Baureihe für eine nahezu konkurrenzlos wirtschaftliche Bearbeitung von sehr anspruchsvollen Strukturbauteilen, Multiblades und Casings mit langen Zykluszeiten entwickelt. Sie bietet dem Kunden eine Vielzahl praktischer Optionen. Dank ihrer sehr guten statischen und dynamischen Eigenschaften sowie dem erprobten Schwenkkopf setzen diese Zentren den Benchmark für die simultane 5-Achs-Schwerzerspanung von Titan- und Inconel-Teilen der Luftfahrtindustrie und Energieerzeugung.