Eure brutalsten CNC-Unfälle

Hallo

Vor einiger Zeit in einer anderen Firma wollte ich aus einem Stangenmaterial (D 20mm) aus CU eine Elektrode drehen (konvertionell) und wollte vorher ein Stück ablängen.
Der Betriebsleiter meinte das währe zu teuer und steckte das Material durch die Spindel und ließ es ca. 1,5 m (hinten) herausstehen.
Als ich mich weigerte so zu drehen, schritt er selber zur Tat.
Was soll ich sagen ... das Material knickte ab und beförderte den Aschenbecher (ca. 8kg) neben der Maschine lautstark 20m durch die Werkstatt und schlug eine Rille in den Putz an der Mauer.
Der Mann war so perplex dass er die Maschine weiterlaufen ließ bis jemand "den Stecker" zog. Danach verzog er sich ins Büro und ward 24 Stunden nicht mehr gesehen.

Ich hab das Material wieder so lala gerichtet und offensichtlich neben sein Büro ausgestellt. Hat er mir glaube ich übel genommen .

FG Stefan

Selbst falls die Planscheibe aus GG25 war, ist es extrem unwahrscheinlich, dass übliche Temperaturunterschiede (100K) zu Wärmedehnung führen sollten, die beim Schrumpfen so hohe Wärmespannungen erzeugen sollten, dass diese Schiebe reißen kann.... Vielleicht erzeugten die Wärmespannungen ja letztendlich eine Biegebeanspruchung, die die Planscheibe brechen ließ. Frage: War die Schiebe entlang von (Spann-)Nuten gebrochen?

Sich wundert, Gruß adamsh

Kunde Ruft an und sagt: " Bei mir an der Drehmaschine fliegt immer der Überlastschutz vom Späneförderer Motor raus".
Meine Antwort: "Schau mal bitte nach ob sich ein Teil oder Material Verklemmt hat".
Seine Antwort: "Nein der komplette Revolver liegt im Späneförderer. Wir sind bei 4000U/min im Eilgang (12m/min) in das 3Backenfutter gefahren".
Was soll ich dazu noch sagen, war ein toller Serviceeinsatz für unsere techniker.

Hallo Zusammen,

Das schlimmste was ich mal erllebt habe, war ein Kleiner Tippfehler.
Statt G0 G53 Z0 zuschreiben stand da wohl ein anderer Nullpunkt in der Zeile.

Chiron FZ18 Magnum

Und schon sauste im Eilgang ein 80er Eckfräser auf die Kante des Rundtisches. Nicht das sich nur das Werkzeug dematerialisiert hatte und die Rundachse auf halb 7 Stand, nein auch die Antriebseinheit des Rundtisches ( Maschine mit Drehtisch ) war kaputt. Ergebnis riss im Maschinenbett.

Dann noch unser Werkzeugkettenkiller:
Stama MC320 Twin einer der noch mit einem Motor und nem Zahnriemen in Dreiecksanordnung um die Spindeln und Motorachse.
Funktionierte ja auch, nur wenn da nicht die regelmäßige Kontrolle der Riemenspannung wäre.
Und es musste kommen wie es sollte, Spanfehler Crash, eine Spindel verdreht zur anderen ( SK40 ) und was macht der Bediener. Notrettungstaste Werkzeugwechsel. Also ab mit einer Verdrehten Spindel in die WZ Kette. Und es wurde verdammt laut . Kettenglied aus der Kette herausgestanzt.

Und dann noch unser Superlehrling.
Auch wieder an der Stama. Belädt das Magazin von hinten, und so wie es sich gehört Steilkegel nach Unten und Werkzeugschneiden nach oben.
Oder war es doch anders Herum ?
Wir haben es 2 Stockwerke höher in den Duschen gehört, nur wollte die Maschine nicht den 21,8 er Vollbohrer in der Spindel festhalten, und wieder war erfolgreich eine WZ Kette zerstört.

Mfg

Ich habe letztes Wochenende nachts bei einem Bekannten in der Firma ausgeholfen.
Erst hatte ich mich geweigert weil ich mit der Steuerung (Fanuc) keine Erfahrung habe.

Arbeite sonst mit Siemens und seit kurzem mit ner EPL 2.
Aber die Teile mussten wohl unbedingt am Samstag morgen raus und ich habe mich breitschlagen lassen.

Maschine war eine Uralt Mori SL irgendwas (Ca. so groß wie ne Gildemeister CT-40).

Ich hatte schon 9 Teile gefahren und hab mich gefreut das alles passt.
Spanne das zehnte Teil ein, drücke Start und hock mich auf meinen Stuhl.

Auf einmal eine "WOB WOB WOB" gefolgt von einem "BAMMS"....
Sofort aufgesprungen und den NOT-AUS reingehämmert.

Tür aufgemacht und reingeguckt. VDI Halter grinst mich aus der Spänewanne an und der Revolver steht schief bis nach Meppen...
Ich hab erstmal ins Programm reingeguckt, sah aber alles gut aus bzw. so wie vorher.
Also meinen Bekannten angerufen...
Zitat: "Ach ja, hab ich vergessen zu sagen. Die fährt manchmal einfach iwo hin, dann musste die neu Hochfahren."

SUPER!!! Hätte man mir auch vorher sagen können... Nachdem der Revolver grob ausgerichtet war gings dann weiter, aber ich habe danach bei JEDEM Teil genau in die Maschine geschaut...

Ich arbeite an mehreren DMU 200 Maschinen
auf einer wollte ich mal ne Formplatte einwinkeln also Nullpunkt auf die Ecke der Winkelseiten gelegt Programm geschrieben Kopf schwenkt um 90° und fräst die erste Winkelseite dann fährt die Maschine frei dreht den tisch um 90° um die 2. Winkelseite zu fräsen und fährt im eilgang volles rohr mit dem Kopf auf die Platte... das hat geknallt... hab ins programm geguckt... muss mich wohl vertippt haben oder hab die taste nicht richtig durchgedrückt ... passiert ja schonmal wenn man so schnell tippt... jedenfalls hatte ich ein - anstatt ein + dort stehen und somit hat der tisch in die falsche richtung gedreht... kurz darauf kam mein cheff guckt in die maschine und fragt mich ob ich n bischen pech gehabt hätte... ich stand natürlich kreidebleich neben der maschine und wusste erstmal garnicht was ich sagen sollte... schaden waren ca 25000€ und die maschine stand fast 2 wochen bis sie wieder lief...
und vor kurzem hab ich mit nem Ø34 Komet Vollbohrer im eilgang aufm teil aufgesetzt da ich mich bei der Koordinatenoberfläche vertan hatte... die spindel ist glücklicherweise heile geblieben nur die Z Achse hat ungleich gezogen ... wurde aber zum glück von unserer instandhaltung schnell wieder repariert

Mein erster Crash war zu Ausbildungszeiten an einer alten FP3A.
Wir hatten in der Werkstatt vier Stück in der Reihe, wobei aber zwei davon etwas älter
waren. Dieser Unterschied spiegelte sich nur in kleinen Details wieder, die mir aber eines Tages
zum Verhängnis wurden.

Ich wollte eine Kupferelektrode abplanen und besäumen. Hatte dazu eine 62er Walze drin und wollte
an das Werkstück heranfahren.
Nun wollte ich nicht bis Weihnachten warten oder mir einene Wolf kurblen, so nahm ich aus Gewohnheit
den Eilgang. Bei diesen alten Kisten 2000mm/min. Ich arbeitete überlicherweise mit den neueren, was aber diesmal
nicht ging.

So drückte ich frohen Mutes Achse und Eilgang und Überraschung, der Eilgang blieb drin.
Als ich realisierte das der Eilgang nach loslassen der Taste weiterlief vergingen die Sekunden in Zeitlupe.
Erste Reaktion, ins Handrad greifen und versuchen zu bremsen, dämlich aber Panikreaktion. Der Fräser hatte nun sein Zeil erreicht und die Zähne
bissen sich mit einem dumpfen Geschrammel ins Material.
Aus der Ferne rief der Meister Nooootaaaaauuuuussss.
Notaus????? was wo wie, ah der große Rote da hinten, endlich Ruhe. Nervöses Zittern, rasende Gedanken und ne volle Hose.

Ich schaffte die Fusion aus HSS und Kupfer.
Beide Materialien gingen eine unlösliche Verbindung ein, den Fräser habe ich heute noch ;-)
Ende vom Lied, der drehbare Tisch war dezent verdreht, der schwenkbare Kopf stand irgendwo bei 15-20 Grad.
Werkstück für die Tonne und eine Schraubstockbacke hatte leichte Zersetzungserscheinungen.

Meister blieb entspannt, sollte mich erstmal sammeln und dann in aller Ruhe die Maschine neu ausrichten.

Das war einer von drei Crashs in meiner zehnjährigen Laufbahn, die andern waren eher harmlose Werkzeugkollisionen die ich noch
ausbremsen konnte.
Einmal hatte ich noch einen elektrischen Werkstücktaster zerlegt. Ich war irgendwie durch den Wind und meinte nach dem einwechseln das ich diesen einen
Schalter noch nicht bedient hatte. Bevor ich überhaupt groß drüber nachgedacht hatte, war die Hand bereits am Schalter und das unvermeidliche passierte.
Es war der Schalter für den Werkzeugspanner, und so genoss der Taster einemal in seinem Leben den freien Fall aus 600mm Höhe und schlug in den Tisch ein.
Danach war ich erstmal für ein paar Wochen mit einem mechanischen Taster unterwegs.


Ein ehemaliger Kollege hatte dann noch ein paar lustige Pannen.
einmal CAM-Programm, Rückzugseben nicht hoch genug. 63mm Rundplatte mit 30m eilgang ins Teil gesegelt.
Zentriernabe der Aufnahme samt Messerkopf abgeschert und durch die Halle gesegelt, wir haben ihn den abend nicht mehr gefunden.
Ein ander mal tiefe Tasche ausräumen. Reichlich Späne drin, Fräser war nur schwer zu sehen, machte aber keine Anstalten wegen der Späne.
Achse zu Plattenkontrolle rausgefahren... die 16er Rundplatten waren nciht mehr da, die Plattenhalter allerdings auch nicht.
regelrecht bis zum halben Durchmesser weggeschliffen.
Da habe ich noch irgendwo ein Foto von.

Ein anderer ehemaliger Kollege wurde mal von seiner Maschine ausgepeitscht. Maschine war ungekapselt und es lief grad Taschenfräsen.
Er mit großem Industriestaubsauger (einer mit drahtverstärktem Saugschläuch) die Späne abgesaugt. Fräser hat sich dann wohl mit 2000 Touren die Saugdüse geschnappt und den Schlauch aus dem Sauger gerissen.
Ich war nicht in Sichtweite, hörte aber immer ein lautes scheppern, als wenn wer Stahlbleche aufeinander schmeisst.

Bedienpult hatte einige Beulen und einen gewissen Farbmangel, er wohl diverse Prellungen und Blutergüsse.

Ja das ist wie mit dem Erste Hilfe Lehrgang, wenn man es nicht regelmäßig anwendet weiß man im Ernstfall nicht was zu tun ist.
Geht aber glaube ich fast allen so, das im Ernstfall nicht an denn Not-Aus gedacht wurde.

Hallo

also das schlimmste wo ich bis jetzt gehört hatte ist mir nicht selber passiert.
bei einer Mazak Integrex hatte der bremsmotor der x achse versagt und das maschienen bett oder wie mann das nennt ist durchgebrochen.

Alter.....


gerade mal zwei Wochen her glaub ich....

An Tagen wie diesen.... geht man besser nach der Frühstückspause gleich wieder nach Hause. Ohne Witz, ich hätte einfach früher gehen sollen dann wär nichts passiert.

Background: Ich, frisch gebackener Maschinenbautechniker an meinem ersten Tag als Techniker im Betrieb.
Vorgeschichte : Bestandene Prüfung SAMSTAGS!!! entsprechend begossen . Ganzer Sonntag im Ar... und der Montag auch immer noch in den Knochen

Der Tag fing an, dass ich morgens schon Teile zwei mal zu kurz gesägt habe. Spätestens danach hätte ich gehen sollen ! Zumal ich die Dinger dann auch nochmal sägen durfte weil ich die einzigen zwei Bohrungen in dem Teil auch noch falsch gesetzt habe

Naja wie es das Schicksal so will musste ich dann ne Kleinserie auf einer 5 x Fräsmaschine einrichten... (Genau das richtige um wieder klar zu kommen ) ...
War ein recht aufwendiges Programm, 15 Werkzeuge alle 5 Seiten mit drin hat auch alles prima funktioniert, man passt ja immer zweimal auf wenn man schwenkt.

Maschine also fertig eingerichtet, erstes Teil fertig und passt alles, bis dahin kein Problem. Jetzt ist es nur leider bei der Maschine so, dass der Tisch verfährt und je nachdem wie hoch man aufgebaut hat nach dem zurückschwenken recht weit links steht und die Tür halt rechts ist (Mikron UCP 600). Man kommt also nicht gut an die Teile dran. Aus dem Grund fahr ich dann halt am Ende des Programms auf X-200 damit der Tisch vor der Tür steht.

Hab ich beim einrichten vergessen und wollte das dann halt noch MAL EBEN!!! einfügen.
Gesagt getan, nächstes Teil eingespannt Programmstart und gib ihm..... 10 min später.... paffffffffff!!!!!...... X-200 FMAX mit dem Planmesserkopf in 200er Verlängerung in den Schraubstock rein.

Was ist passiert! : Ich diesen fucking Satz eingefügt bevor ich zurückgeschwenkt habe also ist der Tisch im Eilgang geben den Masserkopf.

Naja neben der Kinematik Unstimmigkeiten nach dem Crash fand ich sehr krass wiedie Fräseraufnahme danach aussah. Wie gesagt es war ein Planmesserkopf der mit einer Verlängerung auf einem SK40 Dorn geschraubt war. Die SK 40 Aufnahme ist am ende des Kegels abgeschert und steckte noch in der Spindel, der Rest ist durch den Innenraum geflogen. Das alles fand bei 3000 rpm statt (wollte ne schöne Fläche bei Aluteilen)

Das war dann mein Einstand als Techniker Muss wohl alles auch recht cool hingenommen haben und einfach weiter gemacht haben , was bleibt mir auch anderes übrig

Und die Moral von der Geschicht... Trinken kannst du, aber danach Arbeiten nicht.

P.s. Samstag bekommen wir Zeugnisse und gehen wieder weg, da soll mir meinem Kollegen für Montag ne Maschine einrichten in der ich nur Einlegen muss und Start drücke

Mal eben schnell ist immer gefährlich.
Gewindebohrstange beim ersten Teil passend eingefahren und Verschleißwert entsprechend stark aus der Richtung. Der Ordnung halber, Werkzeug steht bei X200 Z250, nochmal in den Werkzeugspeicher->messen->X250. Die Moral von der Geschichte ist dann, dass die Bohrstange bei einem 1_1/4" Gewinde natürlich schön in die Rückseite der Bohrung fahren möchte. Da nützt auch das ranfahren mit Hand am Poti nicht. Sieht komisch aus, Poti zu, aber pech gehabt: War in Z schon im Vorlauf des Gewindes und da interessiert die Steuerung der Poti erst wieder am Ende des begonnenen Schnitts.

Ebenso schön ist es beim Kontur bearbeiten in der ManualTurn Oberfläche: Nur schruppen reicht wegen der sichtbaren abhebestellen des Werkzeugs nicht aus. Schnell noch einen Satz schlichten hinterher... aber nicht darauf geachtet, dass die Untermaske der Abspanfunktion von Konturen noch vom vorherigen geschriebenen Programm auf Außenbearbeitung stand... Da Versucht dann die Bohrstange halt nach dem Vorschruppen die gleiche Kontur nochmal von außen zu schlichten.

Alles nichts dramatisches, aber dennoch bestätigt es einen immer wieder darin lieber einen Trockenlauf zu machen - auch nach nur einem eingefügten Satz...

Hallo,

ist zwar schon sehr lange her, aber schon eine gute Geschischte.

Ich habe früher an einer NC-gesteuerten Spitzenlosen Rundschleifmaschine gearbeitet.

Teile ca. Durchmesser 12mm X 90 mm, vorschleifen auf Durchmesser 7mm in ca 25 Sekunden pro Teil. Das Kühlmittel war Öl. Hinter der Maschine ein Ölkühler und großer Filter.

Den ganzen Vormittag lief alles Reibungslos. Kurz vor der Mittagspause war der Filter verstopft, also Ölkülerpumpe ausgeschaltet und Filter gereinigt, ups. schon Pause, dann nach der Pause wieder an die Maschine, auf den Stuhl gesetzt, Teil eingelegt und Start.....

Dann "Oh schreck" kommt kein Kühlmittel, die Funken die nach unter rauskamen, waren wie ein 90 mm langer Schweißbrener auf der höchster Stufe. Das Restöl aus der Maschine hat dann eine fast 3 m hohe Stichflamme erzeugt.

Ich mit dem ganzen Stuhl nach hinten umgefallen und innerhalb kürzester Zeit kammen dann so gut wie alle Mitarbeiter aus der ganzen Produktionshalle mit Feuerlöschern angerannt. Zum Glück war der Schleifvorgang sehr schnell vorbei und damit auch die Flamme wieder aus.

Aber ich kann euch sagen, ausser natülich den ganzen Äusserungen der Kollegen, mein Puls war jemseits von der messbaren Grenzen angestiegen.

Seit dem hatte ich natürlich einen eigenen Feuerlöscher, grins.

Ich habe seit dem immer nach der Pause die Külmittelpumpe doppelt überprüft, ob sie auch wirklich an ist.

Gruß Jörg

Hallo,

ich musste vor langer Zeit in eine grosse Platte, die 30mm dick war, 150 Durchgangsgewinde M10 einbringen. Kernlöcher Ø 8.5 waren gebohrt und angesenkt. Leider habe ich dann zum Gewindeschneiden das falsche Werkzeug aufgerufen (Gew.bohrer M16 TICN beschichtet). Der Gewindebohrer war lauter als gewöhnlich, klang aber nicht ungesund. Nach den ersten Löchern bin ich ohne nachzuschauen in die MP und hab das PGM durchlaufen lassen. Ich kann mir bis heute nicht erklären wie das der Gewindebohrer überlebt hat!!!!.

Fazit: Werkzeug und Maschine ganz, Werkstück Schrott.

Maschinenparameter? Verstehe da den Bezug gerade nicht

Hallo,

ich glaube MP=Mittagspause

Gruß John

@John: Danke

Hallo

Zur Erklärung

MP= Mittagspause

MD= Maschinendaten (Maschinenparameter)

Test

Der Beitrag wurde von FloKoeVol bearbeitet: 23.03.2015, 15:46 Uhr

waren die letzten Jahre wirklich Unfallfrei ?

Nein !!

mfg
Andy

Und was gibts neues hier ? In meiner alten Firma hat einer mal eine große und lange Welle geschlichtet (D=100 mm und 1500 mm lang), nach dem Schlichten ist die Spitze weggefahren. Er messte mit der Bügelmessschraube und dann noch mit dem Lager, weil das Lager noch nicht draufging, stellte er noch 0.01 zu und wollte nochmal Schlichten. Jetzt ratet mal was er vergessen hatte, richtig die Spitze :-(. Da die Welle auch noch mit 1500 Umdrehungen lief ging es für den Schlichter nicht gerade glimpflich aus. Den hat die Welle so abgeschlagen dass nur noch der Schaft übrig blieb. Maschine hats nicht sonderlich Interessiert Backen neu ausgedreht und Weiter gings. Der Kollege hatte echt Glück dass nichts schlimmeres Passiert ist, gab aber auch einen riesen Anschiss vom Meister.
Gruss Dreher 1991
Kommt schon Leute erzählt mal was bei euch so passiert.

Vor einigen Jahren als ich das erste mal an einer CNC Drehmaschine stand bzw ausgeholfen habe... ging alles seinen gewohnten gang bis eine Maschine mit einem Fehler stehen geblieben ist, habe mir nichts weiter gedacht Revolver freigefahren und einfach Start gedrückt..... keine Sekunde später knallts... was ist geschehen beim Start der Maschine ist der Reitstock nicht wieder auf die Referenzposition zurückgefahren sondern stand noch mitten im Raum der Revolver hatte den Anschlag hergeschwenkt und wollte anschlagen leider war da noch der Reitstock bischen im weg...

Die moral an der Geschicht Reitstock nicht mehr auf der Position Revolver natürlich auch nicht mehr und der Antrieb für die Angebriebenen Werkzeug war natürlich auch hin sowie die ganzen schrauben abgerissen von dem Antrieb 1000€+ Schaden

Hallo NOF3ar ja so schnell kanns gehen. Als ich angefangen habe gings mir auch so. Ich musste auch erst "Lehrgeld" zahlen war am Anfang vielleicht auch ein bisschen zu ängstlich. Meine ersten Chrashs waren Klassiker, als erstes habe ich mal die Backen einen Zahn zu weit raus gespannt.Die Backen konnten nicht mit voller Kraft spannen. Beim ersten Teil gings Wunderbar, beim zweiten hats allerdings dann den Revolver verdreht wieder neu ausrichten. Dann hat ich mir die Marotte angewöhnt nicht beim Werkzeug einzusteigen sondern bei der Nullpunktverschiebungen. Tja einmal hatte ich nicht aufgepasst und da meinte der Innenschrupper er wär ein Aussendrehstahl und fuhr auf dass Teil drauf. Also wieder Revolver ausrichten :-(. Mittlerweile hab ich mehr Erfahrung und mach nicht mehr so verrückt. Wenn ich da an meinen einen neuen Kollegen denke der hat nach dem 3 oder 4 Crash immer noch nicht Kapiert dass man nicht wegläuft beim ersten Teil. Genauso sollte man bei Mazak nicht einfach dass gleiche Programm immer und immer wieder umschreiben, sonst hat man irgendwann noch falsche TPC Daten drin stehen und dann schiebt der Revolver dass Teil aus dem Backenfutter raus oder der Einstechstahl fahrt statt auf X200 auf X 2 runter wirds halt peinlich. Naja genug in der Vergangenheit "geschwelgt" jetzt können auch mal andere
Gruss Dreher 1991

Vor einigen Jahren hat es mir ein Teil beim Planfräsen mit 80er Messerkopf aus dem Schraubstock gezogen, nicht weiter schlimm, eine Schneidplatte und Werkstück war Schrott.
Also Messerkopf neu bestückt, Teil anderst gespannt und Start

Nur leider ist aus irgend einen Grund der Zahnriemen von der Spindel um einen Zahn übersprungen...

Was glaubt ihr wie ich erschrocken bin!

Der 80er Messerkopf schwenkt zurück ins Magazin (Doppelarm wechsler, beladung über Spindel) und ich hatte einen Weitwurfarm, der 80er MK ist mit lauten "rums" ins Eck der Maschine geknallt!

Als der Monteur da war wollte es nicht glauben und ich musste es ihn vorführen!

:D habe ich auch noch nicht gesehen kannst du es mir auch vorführen? ;D