Optimum Drehmaschine 320x920, Meine erste "richtige" Hobbydrehe

1. Der Mfx hat eine 40er Teilung, d.h. in jedem beliebigen 9°-Winkel kannst du das Werkzeug einspannen, darunter fallen auch 0°, 90°, 270°.
Also kein Vorteil

2. Normalerweise wird der Multifix ab Werk oder beim aufstellen der Maschine ausgerichtet und verstiftet, d.h. wie deine Vorrichtung muss der Multifix nur ein einzigesmal ausgerichtet werden.
Wieder kein Vorteil




die Kassette zu wechseln dauert nur 2 Sekunden.

Mein Mfx ist nicht verstiftet.

Der sitzt einfach lose drauf.

Aber selbst wenn:

Was heißt denn schon 9 Grad?

Was ist, wenn ich 15 Grad will oder 25?

Und was ist denn der Sinn von der Sache, daß das Werkzeug einen Winkel macht?

Den Winkel beim Drehen macht doch der Vorschub, weder der Zustellwinkel noch der Winkel, in dem das Werkzeug zur Maschinenachse steht, haben damit was zu tun.

Bei einem angetriebenen Werkzeug aber wird der Zustellwinkel zum Vorschub, und der kann bei Schrägbohrungen nur bei 0 Grad Richtung (parallel) zum Oberschlitten erfolgen.

Also die Gegenargumente hier erscheinen mir etwas konfus. Ist bisher nichts dabei, was mich überzeugen könnte.

Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 10.09.2010, 19:18 Uhr

9° heißt einfach gesagt, Form folgt Funktion.
A. die Kassette hat eine Formschlüssige Verbindung zum Mfx
B. man die Kassette schnell auf verschiedenen Positionen einsetzen (90° für Aussenmeißel, 0° für Innenmeißel)
C. wenn man den Obersupport dreht, kann man die Meißel immer noch +-4,5° paralel oder rechtwinklig zur Z-Achse einsetzen



bestes Beispiel für einen korrekt ausgerichteten Mfx: Ab und Einstechen, wenn da das Werkzeug nicht rechtwinklig steht, hat man nur unnötige Probleme wie z.B. der Nutgrund ist nicht zylindrisch sondern ein Kegel, der Abstechmeißel verläuft weil er Druck von der Seite bekommt oder schlimmer das Schwert setzt auf, ect.

Auch der Eingriffwinkel der Meißel ist nicht unwichtig, WSP mit Wiper-Geometrie funtionieren nur wenn die Schlichtschneide auch ans Werkstück kommt.
Mit dem Winkel veränderst du den ae-Wert (Spanquerschnitt) was unter anderm Auswirkung auf die Oberflächenqualität hat.

Vieleicht solltest du erstmal richtig mit der Maschine arbeiten und Erfahrungen sammeln bevor du sie "optimierst".
Manche Sachen die für den Laien unverständlich, sinnlos oder fehlkonstruiert erscheinen, geben mit der entsprechenden Erfahrung plötzlich doch einen Sinn.
wie z.B. deine Reitstockaufstausensdeleinstellvorrichtung, der Laie meint der Reitstock muss 1000% mittig stehen und baut sich einen Kugelfang an die Maschine um den Reitstock aufs tausendstel einzustellen, der erfahrene Dreher stellt den Reitstock einfach mit der vorhandenen Einstellmöglichkeit so gut es geht auf unter ein hunderstel ein, da er weiß daß das tausendstel utopisch ist (jedesmal wenn der Reitstock versetzt und/oder die Pinole verfahren wird ist das tausendstel eh weg).

Hey, klau mir nicht meine Sprüche.

Gruß Sharky

Aaalso...

Ich denke nicht,das ich mir selbst widerspreche..

Soviel ich weiss hätte der Z0 eine Winkelverstellung womit jeder Zwischenschritt der 9° Mfx Teilung einstellbar ist....man könnte die Winkelverstellung auch ohne die Mfx Teilung erledigen.

Auch war es von mir nicht so gedacht,das der Z0 erst umständlich Demontiert werden soll sondern eine zusätzliche Vorrichtung auf dem Planschlitten Montiert wird damit man mit dem Z0 gleichzeitig Arbeiten kann.Falls es der Platz auf dem Planschliten erlaubt!

Verstiftet werden die Mfx,e normalerweise erst ab bestimmten Antriebsleistungen...bei dem kleinen Antrieb kann man sich das Schenken.

Es ist auch üblich auf dem Planschlitten zusätzlich zum Z0 noch weitere Werkzeuge zu Montieren,deshalb hatte ich schonmal angesprochen den Planschlitten mit entsprechenden Gewindebohrungen oder einer aufgeschraubten Nutenplatte zu Versehen.Evtl wäre es sogar sinnvoll den Planschlitten nach hinten etwas zu Verlängern.Wenns sein muss lässt sich dann sogar ein 2. Z0 Montieren....oder was auch immer...ich habe z.B hinter dem Z0(wenn er mal Montiert ist) noch eine zusätzliche Vorrichtung zum Abstechen auf dem Planschlitten.
Deshalb sagte ich auch das es Schade um den ungenutzten Platz auf dem Planschlitten ist.

Nun überleg ich mir noch ob ich meinen Anspruch auf das "Form folgt Funktion" Gedöns in diesem Thread doch noch Anmelden sollte...weil...wer hat,s hier zuerst Eingebracht? Die Schweizer?? Nein..der Michi...

Micha

Der Beitrag wurde von Micha466 bearbeitet: 12.09.2010, 13:58 Uhr

Also erstmal: den Oberschlitten abmontieren und den Mfx auf den Plan setzen, und dann wieder zurückmontieren und zugleich sagen, den Mfx vom Oberschlitten abnehmen und gegen die Teilscheibe austauschen, sei mehr Aufwand, das paßt doch nicht ineinander. Du monierst einen kleinen Aufwand und schlägst stattdessen einen großen vor. Widerspruch in sich selbst.

Außerdem hast du beim Umsetzen auf den Plan zwar die 9Grad teilung, du hast aber nicht die Ausrichtung zu Z, die müßtest du verstiften oder mit der Meßuhr einstellen. Und um die Verstiftung feinzujustieren, brauchst du zusätzlich noch einen Anschlag.

Das macht für mich keinen Sinn.

Schade, daß ich im Moment überhaupt keine Zeit habe für irgendwas, oder sagen wir mal gut so, der Betrieb brummt, und von dem, daß ich dich überzeugen kann, daß meine Lösung besser ist, kann ich mir nichts kaufen.

Und muß mir dann noch meine Sprüche streitig machen lassen:

Form folgt Funktion.

Das Copyright liegt klar nicht bei den Schweizern, sondern bei Sharky.

Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 24.09.2010, 21:14 Uhr

Micha meinte, Oberschlitten bleibt mit dem Mfx so wie er ist und hinten auf den Planschlitten einen zweiten Mfx montieren.

Wo verdient man sein Geld? Im Betrieb. Im Augenblick haben wir einen Auftragsüberhang von mindestens 2 Monaten abzuarbeiten, da knirscht das in allen Fugen, keine Zeit für überhaupt nichts. Mit dem Metall-Hobby verdiene ich gar nix. Daher geht das nur in Mikro-Schritten voran.

Nach den vielen Beiträgen zur Programmierung und CAD nun mal wieder zurück zum Praktischen.

Abbildung:

Ausrichtung des von einer mechanischen Werkstatt gefertigten Teilscheiben-Rohlings auf der Fräsmaschine zwecks Einbringen der Bohrungen.

Ausrichtung mit der Meßuhr auf 2/100 mm auf den Vollkreis.

Die beiden Ringe sind mit einem Bund gefertigt und so exakt, auf 1/100 exakt, daß man die nur durch vorsichtiges Klöppeln mit dem Gummihammer ineinander bekommt. Das ist eine Passung, die an der Grenze zur Preßpassung liegt. Da hat der Profi gut gearbeitet. Kosten für das Ganze so glaube ich knapp 100 Euro. Dafür, daß ich ein 200er Rund hätte zukaufen müssen, wirklich kein Thema.

Warum ich das nicht selbst drehen wollte: ich hätte das 160er 3B-Futter runternehmen, das 200er 4B-Futter draufsetzen und dann das 160er 3B-Futter zurückmontieren müssen. Nachdem ich aber mit diesem Futter, so wie es sitzt, einen Rundlauf von 4/1000 habe, werde ich einen Teufel tun und dieses Futterjemals runternehmen. Dabei könnte ich mich nur verschlechtern.

Zu den Maßen: der Innenring ist 117.5, außen 165 (größer als das Futter, logisch). Der Außenring = die Teilscheibe ist innen 165, außen 200 mm.

Nachdem das auf dem Rundteller auf 2/100 auf 360 Grad ausgerichtet ist, wäre die Reihenfolge:

1. Suche 3 Positionen, um den Außenring mit dem Innenring zu verschrauben, die außerhalb der geplanten Lochreihen sitzen, aber nicht irgendwo, sondern in einem exakt definierten Winkelversatz zu der Nullposition (die wir ja danach aufsuchen müssen).

2. Verschraube Außenring mit Innenring.

3. Setze die Teilungen an den errechneten Positionen ein.

Zum Design der Teilungen folgende Überlegung:

Man könnte das, und das wäre das Optimum an Formschlüssigkeit und Präzision, mit Konusbohrungen 1:50 erledigen. Dann kann man aber ziemlich sicher sein, daß sich das ziemlich häufig ziemlich heftig mit dem Einstellbolzen verklemmt.

Um das zu vermeiden, werde ich die Bohrungen so reinsetzen (denke ich mir im Moment, Vorschläge willkommen):

Zentrieren + Senken in einem Gang mit 45 Grad HM-CNC-Anbohrer. Die Zentrierbohrung muß so tief sitzen, daß nach der anschließenden 6mm Bohrung noch genügend übrig bleibt, was als Kegelsenkung gelten kann (45 Grad, andere NC Anbohrer habe ich nicht).

Zweitens dann mit 5.9 vorbohren

Drittens mit 6.0 reiben.

Man könnte auch mit 5.98 oder 5.99 reiben, aber siehe oben wg. Klemmwirkung.

Fertig.

Der Bolzen muß dann die 6.0 mit einer ziemlich kräftigen Druckfeder aufnehmen und bedingt durch die 45 Grad Fase sollte dabei eine gute Form- und Kraftschlüssigkeit ohne Klemmwirkung herauskommen.

Im Anschluß ist der Innenring dann zwecks Montage hinter dem Futter mit zwei tangential angeordneten Bohrungen zu versehen und anschließend in zwei Halbringe zu zersägen, in dieser Reihenfolge und nicht umgekehrt.

Schalke hat mich heute 26 graue Haare und 2 Stunden gekostet. Sonst wär sie vielleicht schon gebohrt. Aber, wie ich schon sagte: Wenn ein Verein am Ende ist, ganz unten, muß man Magath holen. Und der ist schon da. Und deshalb werden die für meine Begriffe noch in dieser Saison um einen CL Platz spielen. Ganz klare Sache das.

Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 25.09.2010, 18:28 Uhr

Also ich hätte den Innenring erst mit 5mm Aufmaß vorgedreht, gesägt, Sägeschnitt überfräst, zusammengeschraubt, fertiggedreht und dann die Verbindungsgewinde für den Aussenring gebohrt (genaugenommen hätte ich sogar nur einen geteilten Ring gemacht und diesen als Teilscheibe verwendet)

Grundsätzlich ist das Fügen von Teilen immer mit einem möglichen Versatz behaftet.

Theoretisch ist es immer besser, ein Präzisionsteil aus einem Stück zu fertigen.

Gruß Sharky

Anpassung der Skala des Rundtisches an die Vertikalposition.

Will man nicht von der Seite draufsehen, müssen sowohl die feststehende wie die mitlaufende Skala um 90 Grad nachgeführt werden (Inbusschlüssel), in einer Stellung, in der die Klemmschraube für die Schnecke geklemmt ist. Das sollte die danach auch bleiben (obwohl man theoretisch nach dem Lösen wieder korrekt einfädeln könnte, müssen wir aber nicht haben).

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 01.10.2010, 14:42 Uhr

Bei Bohrungen mit abgestuftem Durchmesser, hier für die Befestigung des Außen- auf dem Innenring mit M4 Inbusschrauben, also bei den gegebenen Maßen Innenring außen 165, Außenring 200:

Körnung/Kegelsenkung mit NC Anbohrer D=8mm, Tiefe 2.99 mm (weil oberhalb 3.0 ein Grat entsteht),

7mm Flachsenkung für den M4 Inbuskopf, Tiefe (200-165)/2-5,

4mm für den Durchgang der M4 nach innen, Tiefe (200-165)/2+1,

3.2 mm Gewindekernbohrung, Tiefe (200-165)/2+15 für 10 mm Sackloch M4,

ist das Problem, daß die Bohrtiefe nach jedem Werkzeugwechsel neu bestimmt werden muß. Man kann aber nicht mehr von der Oberfläche messen, wenn man stufenweise bohrt.

Daher, Bild 1: Abnahme der Bohrtiefe mit Parallelunterlage, liefert das Maß + 10 mm.

Damit man das überhaupt machen kann, bei einer Hobby-Fräse, und nicht etwa in Z den Tisch kurbeln muß, braucht man

UNBEDINGT einen Tiefenmesser für die Pinole (Bild 2).

Das war einer meiner ersten Umbauten an der Fräsmaschine. Und bewährt sich jeden Tag, sobald man Hand dran legt. Um den Anschlag an der Pinole zu finden, dient der unten zu sehende Messingring mit innen ca. 100mm, welcher an dem beweglichen Teil der Pinole festgeklemmt ist. Oben ist das ganze nicht an der Abdeckung von dem Gehäuse, sondern am Gehäuse selbst angeschlagen, was dort noch massiv ist. Diese Vorrichtung hat sich wie gesagt schon tausendmal bewährt, ohne das ist eine vernünftige Bearbeitung Bohren/Senken gar nicht möglich. Effektive Genauigkeit je nachdem 2-5/100mm. Fräsen kann man so nicht, aber bohren, senken und Gewindeschneiden allemale. Insbesondere bei Sacklochbohrungen ist so eine Anzeige ganz unverzichtbar, weil wenn das unten aufbrummt, Werkzeugbruch.

Erstmal werden die Kegelsenkungen für die Teilungen reingesetzt (zugleich mit der Zentrierung) mit einem NC-Anbohrer 45 Grad (Bild 3).

Hier ist Kopfrechnen angesagt! Denn: wenn bei der Teilscheibe eine einzige von über 100 Bohrungen verkehrt sitzt, ist das Ding Schrott.

Kopfrechnen geht so: Weil der China-Rundtisch an der Grobanzeige GROB FEHLERHAFT ist, kann man sich auf die Grobanzeige überhaupt nicht verlassen. Ob da 134, 135 oder 136 Grad anliegen, ist schon von daher nicht zu entscheiden, weil die Anzeige einmal unterhalb des gewählten Winkels liegt, einmal oberhalb davon, kommt auf den Winkel an. Die haben das irgendwie geschafft, daß die Winkelskala ungleich ist. Wie die sowas machen, bleibt das Geheimnis der Chinesen btw. wo es wohl eher liegt, das Geheimnis der Globalisierung.

Die Feinanzeige hat einen Schneckentrieb von 4 Grad pro Umdrehung.

Jetzt rechnen wir mal: 135 Grad / 4 = 33.75. Komma-fünfundsiebzig heißt, daß die Feinanzeige mit 4 Grad Teilung eine 3.0 bringen muß. Dann liegen wir exakt auf 135 Grad. Bei 72/4=glatte Teilung muß sie bei Null stehen. 45/4 = 11.25, muß die Feinanzeige bei 1 stehen. Nur so kann man schaffen, alles andere führt zu einer fehlerhaften Bearbeitung.

Oder anders gesagt Die Feinanzeige entspricht dem Modulo der Division. 45 durch4 ergibt 11 Modulo 1, wie 135/4 Modulo 3 ergibt.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 01.10.2010, 17:24 Uhr

Teilscheibe fertig gebohrt. 6mm Bohrungen 10 tief mit 45 Grad Kegelsenkung.

Man sieht den Bund am Zwischenring. Gegen den wird die Teilscheibe bei der Montage angeklöppelt und mit den zusätzlichen Bohrungen mit M4 Inbus gegen den Flansch verschraubt.

Diese zusätzlichen Bohrungen (Doppelpfeil) würde ich nochmal nicht so setzen, sondern von der Seite. Die irritieren nämlich das Teilungsmuster erheblich.

Fehlerbehebung: wenn das montiert ist, muß man diese überflüssigen Bohrungen mit Kunststoff-Buchsen abdecken.

Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 02.10.2010, 21:07 Uhr

So, jetzt wird auch mal was fertig.

Bild 1: Gewinde für den Flansch-Halbring

Bild 2: Flansch wird nach der Montage mit einer linksgängigen Bohrstange (eigentlich: Drehstange) überdreht. Und zwar ganz ordentlich, im Bereich oberhalb 1/10, warum ist mir nicht ganz erklärlich. Möglich, daß der Futterflansch mit 117.5 falsch gemessen wurde. Wichtig ist nun, da die Konstruktion ja demontierbar bleibt, daß man den Flansch durch eingeschlagene Kerben in Relation zum Futterflansch immer an eine identische Position des Umfangs setzt.

Sehr schön, daß die D320 eine echte Zug- und Leitspindelmaschine ist. Man kann nämlich nun das Futter rechts herum laufen lassen, aber den Vorschub vom Futter weg schalten. Das ist mit kleinen Hobby-Drehbänken nicht möglich, nämlich die Richtung von Futter und Vorschub unabhängig zu schalten. Mit Hobby-Maschine würde man hier auf den Bund aufbrummen und das wäre viel stressiger als vom Bund wegzufahren.

Es zeigt sich hier auch, aufgrund der notwendigen Korrekturen (gut so, daß das Aufmaß gemacht hat, jetzt sitzt sie außen herum 100%ig rund), daß die zweiteilige Konstruktion einer einteiligen überlegen ist. Weil sonst nämlich die Teilscheibe entweder nicht rund gesessen hätte oder sonstwie hätte nachbearbeitet werden müssen, alles nicht im Sinne des Erfinders, d.h. zu Lasten der Präzision.

Bild 3: Der abgedrehte Flansch.

Nachdem das soweit fertig war, konnte die Teilscheibe draufgeklöppelt werden. Sie sitzt also leicht klemmig, aber nur ganz leicht klemmig. Sonst wird das bei der Demontage zu unhandlich.

Bild 4: Teilscheibe fertig montiert.

Man sieht die Null-Position mit der Quernut.

Darüber bei 10 Grad Inbus zur Verschraubung mit dem Flansch. So eng wie die Scheibe sitzt, reicht eine einzige M4, um die gegen Verdrehung zu sichern.

Man sieht die 90 Grad-Position gekennzeichnet mit einer Kerbe. Gegenüber die 270 Grad Position gekennzeichnet mit 3 Kerben. Natürlich hat die 180er dann zwei.

Die ganze Konstruktion kann nun solange draufbleiben, bis man das Futter wechseln muß. Zur Demontage müssen lediglich 3 Schrauben gelöst werden, ein überschaubarer Aufwand. Da mein Futter aber durch eine Laune des Schicksals 0.004 Rundlauf hat, werde ich den Teufel tun und das jemals runternehmen. Auch eine Spannzangenvorrichtung kann den Spindelrundlauf ja nicht toppen, und ob das Futter nach der Remontage wieder so sitzen wird, wissen die Götter. Daher will ich das gar nicht erst ausprobieren.

Was natürlich noch fehlt, sind die bereits oben zeichnerisch vorgestellten Komponenten, der Einstellbolzen und die Teilscheibe für das angetriebene Werkzeug. So wie das jetzt ist, bringt es noch nichts.

Aaaaaber: diese Teilscheibenvorrichtung ist im Vergleich zu dem Entwurf, daß man sowas an der Rückseite des Spindelstocks montiert, als freilaufende Scheibe jenseits der Räderkastenabdeckung, wesentlich eleganter, kompakter und sicherer. Und vom Design her einfach schöner.

Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 03.10.2010, 11:20 Uhr