Optimum Drehmaschine 320x920, Meine erste "richtige" Hobbydrehe

Wie sag ich´s meinem Zähler?

Ich war am überlegen, für den Preis gibt es auch beinahe den hervorragenden Unitest2 von SM-Modellbau, der sich im Gleichstrombereich noch für ganz andere Dinge eignet, Strommessung, servotester, servoimpulsgerät, scanner und was der Dinge mehr sein mögen, und natürlich auch mit einem Hall-Sensor die Drehzahl messen kann oder wenn man will auch optisch, also ein Multitalent für 169 Euro. Der Hall-Sensor schlägt dann noch mit ca. 15 Euro zu Buche.

Nur so ein Multitalent war mir für den Einbau an der Maschine zu schade.

Der Kübler Codix 522 ist aber für den Verwendungszweck auch gar nicht übel. Der kann wesentlich mehr, als hier gebraucht wird.

Man kann da einiges programmieren, nämlich, in der Betriebsart 524, Frequenzzähler:

Optionaler Optokopplerausgang

Zuschaltung 30 HZ Filter

Multiplikationsfaktor

Divisionsfaktor (den brauchen wir hier, nämlich bei mehr als 1 Meßpunkt auf den Vollkreis, Einstellung von 0.0001 bis 99.9999, also 4 Stellen hinter dem Komma.

Dezimalpunkteinstellung 0 bis 4 Nachkommastellen.

Umrechnungsmode 1/Sek oder 1/Min.

Maximale Wartezeit, bevor der Zähler auf 0 springt = 99 Sek.

Ergo: die Anzeige kann mehr, als sie hier leisten muß. Die Programmierung dauert keine Minute. Für den vorgesehenen Verwendungszweck eine mehr als gute Wahl.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 20.05.2010, 19:16 Uhr

Wo setzen wir die Anzeige hin?

Die Anzeige ist, zugegebenermaßen, etwas klein, nämlich 8 mm, der größere Kübler mit 12 mm Anzeige hätte aber das Doppelte gekostet, fand ich, muß nicht sein, der hat zwar ein Netzteil, aber Netzteile habe ich im Keller ein halbes Dutzend herumliegen, also muß nicht sein.

Man setzt ihn natürlich dahin, wohin man eh die ganze Zeit hinsieht, in unmittelbare Nähe der großen Digitalanzeige.

Problem wenn der Poti rechts außen sitzt, ob man eine so kleine die Anzeige links außen noch sehen kann, Antwort: Man kann. Diese Rot auf Schwarz Leuchtanzeige erinnert zwar an das Steinzeitalter der Digitalisierung, ist aber einwandfrei zu sehen.

Damit sitzt die Anzeige keine 200mm vom Sensor entfernt, und kann mit einer kleinen Fräsung für das Kabel durch die Abdeckung des Räderkastens geführt werden.

Man braucht einen Sechskant, der um die Hauptspindel greift und einen MOntagewinkel für den Sensor.

That´s all.

Also eigentlich keine Sache.

@Micha:

Mit dem DRO hattest du Recht. Es gibt ein DRO, von Optimum werksmäßig, was den FU auf konstante Schnittgeschwindigkeit regelt, aber eben nur den FU von Optimum, das ist ein Lentze. Und der kostet 1700 mehr als meine Lösung (hallo, für 1700 kriegt man ja noch locker eine zweite Drehe dazu )

Das geht aber nur mit der DPA Anzeige 2000s. Mit meiner DPA 2000 fehlt ein Eingang, nämlich für die Drehzahl. Warum ich die DPA 2000s nicht genommen habe: sie ist im Katalog so versteckt, daß man sie schlicht nicht entdeckt. Sondern erst später. Daß man bei dem Kauf der Maschine auch noch drauf hingewiesen würde, über die Alternativen, ja das war in den 60er Jahren so. Da wurde man beraten. Heute kann man das wohl knicken. Ich hatte mir Angebote eingeholt von mehreren Händlern, und die Mitarbeiter, mit denen ich in Kontakt war, denen traue ich nicht mal zu, daß die einen Oberschlitten vom Planschlitten unterscheiden können. Das einzige, was die unterscheiden können, sind Artikelnummern. Wenn die sich dabei mal nicht verschreiben.

Ich bin da aber gar nicht böse drüber, denn nur selbst machen beflügelt die trägen grauen Zellen nach Feierabend. Wenn man alles fertig kauft, weiß man ja gar nicht mehr, was man nach Feierabend so machen soll ...





Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 20.05.2010, 20:15 Uhr

ds ist jetzt ein reiner Impulszähler,wenn ich dich richtig verstanden habe..diese Dinger halten doch normalerweise für eine gewisse Mindestzeit ihre angezeigten Werte? lassen wir uns mal Überraschen.Wie träge ein Frequenz/Impulsmesser anzeigt,hängt von der Torzeit ab.Für 150 euro hätte man sicherlich irgendwas mit Impuls/Frequenzabhängige Torzeitprogrammierung bekommen..damit wäre selbst 1 Imp/U absolut zwecks Trägheit ausreichend als Drehzahlmesser...würde dann weniger Montageaufwand bedeuten.Somit wären die 20kHz*60 für Eine Millionzweihunderttausend U/min gut.

Zu den optischen Abnehmern im Räderkasten und den Lichtverhältnissen...Gabel und Reflexlichtschranken bringen ihr eigenes Licht,meist IR selbst mit....Fremd und Streulicht wären sogar eher suboptimal.

Zu der DRO mit Drehzahlsteuerung,da wollte man dir wohl eher zusätzlich einen FU für gut Kohle andrehen....diese Positionsanzeige steuert mit ihren standartisierten Ausgangssignale jeden x beliebigen FU mit den ebenso gängigen externen Eingängen an.Optional gits diese Anzeige denn noch mit RS232 Ausgang z.B für die Siemens "Micromaster" FU Baureihe....dann lassen sich noch FU Sonderfunktionen über das DRO steuern.

Ich könnt mal schauen ob ich die Tel.Nr vom Herrn Collrep finde,bevor dir wieder irgendein Hansel irgendwelchen Blödsinn erzählt.
Auch bei Maschinenproblemen oder E-Teile ist Herr Collrep der beste Ansprechpartner...wenn er nicht gerade mal wieder in China ist.

Micha

Fräsen des Drehgebers (Bild 1). Ich hab mich für 6 Meßpunkte entschieden, scheint mir nach jeder Richtung guter Kompromiß zu sein.

Drehgeber lose aufgesetzt (Bild 2).

Vom Design her das Minimum. Ob das geht?

Um das auszuprobieren, reicht die Energie heute nicht mehr. Wieder ein langer Tag im Betrieb, wo wir das Geld verdienen für´s Hobby.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 21.05.2010, 21:14 Uhr

Hallo Micha,

mir wollte keiner was andrehen. Mich haben die nur nicht drauf hingewiesen, daß es die DPA 2000s gibt mit integrierter Drehzahlanzeige und DRO für konstante Schnittgeschwindigkeit. Die DPA Aufrüstung läuft im Katalog immer nur unter DPA 2000. Wahrscheinlich ist das alles noch zu neu.

So, und zu Optimum:

Du solltest dich von der Illusion verabschieden, daß ein Hersteller seinen eigenen Produkten *kritisch gegenübersteht. Da wär er ja auch schön blöd. Nicht *JEDES Produkt von dieser Firma taugt auch was in Bezug auf den angegebenen Verwendungsbereich. Da könnte ich seitenlang erzählen, erspar mir das aber hier.

Während die Opti D320 ein sehr gute Drehmaschine ist.

Warum?

1.) Im Ölbad schwimmendes Hauptspindelgetriebe.

Erst ab da kann man von wirklichem Drehen reden. Z. B. Bohren: einen 28 mm Spiralbohrer nur mit Zentrierbohrung reinsetzen, da geht selbst das Getriebe etwas in die Knie. Unterhalb von Getriebe, unterhalb von D320, geht da überhaupt nichts.

2.) Zug- und Leitspindelmaschine.

Vorschübe und Drehzahl endlich in der Richtung und im Betrag getrennt schaltbar. Auch da geht nichts unterhalb D320.

Natürlich, es gibt viele vergleichbare Maschinen, z. B. Jet, oder HBM, auch Kami-Maschinen sind ganz gut am Markt.

Optimum hat es allerdings geschafft, auf dem deutschen Markt den mit Abstand besten Katalog herauszubringen, hat sein Sortiment auch im Zubehörbereich kontinuierlich erweitert, da hat sich in den letzten Jahren viel getan, und hat auch einen guten Kundenservice. Daher hab ich mich für Optimum entschieden, ob HBM genausogut ist oder Kami, wäre möglich, weiß ich aber nicht. Optimum ist da in der Hinsicht sicherlich Premium. Siehe aber meinen Punkt * gegen Blauäugigkeit.

Wäre noch hinzuzufügen: Bei Optimum kann man sich blind drauf verlassen, daß ein Ersatzteil innerhalb 48 Stunden zugestellt wird. Das ist ein sehr wichtiges Argument für Optimum. Wie es bei den anderen Herstellern ist, weiß ich nicht.

Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 21.05.2010, 21:04 Uhr

bei dem 6 Eck könnten die Schaltabstände für den induktiven Abnehmer evtl nicht exakt genug sein.
Musst du ausprobieren.

Zu Opti im allgemeinen...für den Preis dieser Neumaschinen kann man die nicht besser machen,trotzdem erwarten
viele eine sog. "Weilerqualität" und deswegen wird der Collrep auch von allen Ecken angefeindet. Trotzdem setzt er sich im Rahmen seiner Möglichkeiten
sehr Intensiv sogar mit "seinen" Produkten auseinander..dafür ist er ja in Deutschland der opti Geschäftsführer(über den du deine Maschine bestimmt noch ne Ecke günstiger bekommen hättest) Die HBM,Kami und sonstwas Dinger sind sogar übrigens abgekupferte Opti,s..die Asiaten kennen da mal garnichts drin...Optimum hat eigene Werke...und die anderen,die unter allen möglichen Namen vertrieben werden,stammen wohl von Sieg.

Mit den Opti E-Teilen...was da kurzfristig geliefert werden kann ist nie sicher...damit du aber E-Teile bekommst,schlachten die auch Neumaschinen,falls gerade in Deutschland vorhanden....aus.

Im Opti Werk besteht das Problem der Qualitätskontrolle...da müsste eigentlich jeder Arbeiter ständig nach "unseren" Qualitätskriterien laufend Kontrolliert werden.Von sich aus sind denen Toleranzen absolut egal...selbst mit abgebrochenen Bohrern oder zerbrochene Wendeplatten würden die weiterbauen ohne sich einen Gedanken darüber zu machen. Das ist da aber so üblich..die habens zu ihrer Mentalität gemacht,so zu Arbeiten..vermutlich durch den Kommunismus bedingt.

Nun versucht man Leute aus den eigenen Reihen da drüben umzuerziehen nach unseren Maßstäben die dann Kontrollfunktionen übernehmen.
Das ist ein langwieriger Prozess.Aber in kleinen Schritten zeigt er wohl Erfolg...weil dein Getriebe mittlerweile sauber ist...möglicherweise wurds auch erst hier in Deutschland gemacht....aber so vor 2-3 Jahren wurden noch derartig Späne und sandverranzte Maschinen an den Kunden ausgeliefert.

Das spezielle DRO ist übrigens auch schon seit 2007? am Markt und ist von Sino? Meister? zugekauft und funktioniert eben mit allen gängigen FU,s.
das die Dinger auch noch die Drehzahl anzeigen,wusste ich sogar nicht...das ist für die Funktion der konstanten Schnittgeschwindigkeit aber auch garnicht nötig,sondern nur eins von vielen Gimmicks...diese DRO,s gibts sogar noch mit vielen nützlichen Züsätzen..z.B diverse geometrische Berechnungsprogramme,Werkzeugplätzen usw...

Ich hab auch noch eine konventionelle Drehe wo ich eine alte RSF DRO gegen eben diese DRO austauschen werde.

Übrigens les ich das gerne,was du auf althergebrachte Weise so an deinen Maschinen "verhackstückelst"..ist mal was anderes als CNC Kram und ausserdem bin ich ja auch so ein "Fummelkönig"...

Micha

Ja wenn man Zeit hat, macht die Herumfummelei durchaus Spaß, nicht wahr?

Time is money gilt im Betrieb, beim Hobby darf das nicht gelten.

Zu Opti: das ist wohl wahr, daß diese Firma sich sehr gut entwickelt hat. Daher bin ich auch wieder zu Opti zurück. Meine Kritik bezog sich nicht auf einen bestimmten Hersteller, sondern auf das allgemeine Phänomen, daß wahrscheinlich unter dem Druck der Preise Maschinen angeboten werden, die so nicht brauchbar sind. Und weiter unverdrossen so angeboten werden, daß sie auch weiterhin nicht brauchbar sind. In dem Segment gibt es keinen Hersteller, der klipp und klar sagt: bei getriebelosen Maschinen einen Gleichsstrommotor mit Regelung einzubauen, ist der schiere Wahnwitz. Die Motoren rauchen ja schneller ab, als man gucken kann, da hilft auch kein Austausch auf Kulanz, das Problem bleibt bestehen. Dieses Phänomen, für kleinen Preis schlechten Antrieb einzubauen, ist gar nicht auf die China-Importeure beschränkt, darunter fällt auch mindestens 1 deutscher Hersteller, von dem ich auch mal eine Maschine hatte mit mehreren Austauschmontagen des Antriebsstrangs, hier lag das PRoblem nicht nur beim Motor, sondern auch bei der (Gleichstrom-)Steuerung. Sowas auszutauschen sind etliche Stunden sinnlose Zeitverschwendung, und auch Kulanz holt mir meine Zeit nicht zurück. Auf so eine Kulanz verzichte ich gern. Was ich als Kunde erwarte, sind klare Ansagen und keine SCHÖNREDNEREI.

Mit dem beliebtesten Spruch aller Zeiten: sowas hatten wir noch nie. Damit wird dann dem Kunden suggeriert, daß er der EINZIGE wäre, bei dem das Problem auftaucht. Reine Psychologie. Geht man mal zurück auf die Technik, kann man es sich ersparen, solche Sprüche anhören zu müssen.

Z. B.:

Meine kleinste Maschine derzeit ist eine BF20, auf CNC umgerüstet. Die "Stabilität" dieses Maschinchens ist natürlich nur in Gänsefüßen auszudrücken. Trotzdem ist meine durchaus leistungsfähig, aus dem einzigen und einfachen Grund, daß die nicht mit einem Gleichstrommotor angetrieben wird, sondern mit einem Drehstrommotor mit FU. Daher ist dieses Maschinchen ausreichend und qualitativ GUT motorisiert. Daß das ein paar Mark teurer kommt, ist das eine. Daß man nicht sinnlose Stunden mit "Kulanz" verschwendet, macht den Preisunterschied mehr als gegenstandslos. Ich empfinde "Kulanz" als eine Mißachtung des Kunden, man unterstellt dem, der hätte Zeit ohne Ende, um die minderwertigen Komponenten auszutauschen. Frechheit! Nun, in meinem Maschinenpark befindet sich diesbezüglich nichts mehr. Alle Maschinen mit Gleichstrommotor, egal ob Drehe oder Fräse, sind bei mir im Orkus verschwunden und ich staune darüber, daß sie unverdrossen weitergebaut werden.

Drehen und Fräsen beginnt nach meiner unerschütterlichen Weltsicht erst mit einem Hauptspindelgetriebe, im Ölbad schwimmend. Erst da kann man von Antriebsleistung sprechen.

Ich möchte aber auf diesen alten Erfahrungen nicht länger herumreiten, kommen wir zur Umrüstung auf Drehzahlmesser zurück:


Bild 1: Endmontage des Sensors.


Wenn er bei dem Sechskant auf Kante steht, sieht man, macht er brav das Lämpchen an. Was man nicht sieht: sobald er über die Kante ist, geht das Lämpchen aus (ebenfalls brav!).

Die Halterung ist ein Frästeil aus POM, mit einer M8 Inbus angebebbt an ein VA Vierkantrohr, damit da keine losen Kabel im Räderkasten herumbaumeln.

Bild 2: Probelauf mit provisorisch angeschlossener Anzeige.


Der Divisor ist auf 6.0 gesetzt, und es ist erstaunlich, wie feinfühlig diese Anzeige funktioniert, der Herstellerangabe glaube ich unbesehen, genauer als 0.1 Prozent.

Mit der Zeitverzögerung der Anzeige verhält es sich folgendermaßen: Gibt man einen Wert von 99 Sekunden an, zeigt er bis 1/U Min. alles korrekt an. Allerdings zeigt er Mist an, wenn die Spindel beschleunigt oder verzögert oder stehenbleibt, dann steht ja die Anzeige immer noch nicht auf Null.

Ein praktikabler Grenzwert richtet sich nach der kleinsten gewünschten Drehzahl. Wir sehen im Foto echte 16 U/Min., die Maschine läuft tatsächlich mit 16 U/Min, was man sich selbst beim Gewindeschneiden kaum vorstellen kann. Das entspricht der programmierten Spannungsbegrenzung des FU nach unten, weniger soll er nicht. Nimmt man nun einen Verzögerungswert der Anzeige von sagen wir 0.1 Sekunden, steht die Anzeige unterhalb ca. 90 U/min. dauernd auf Null. Um die 16 U zu sehen, braucht es eine Zeitverzögerung oder sagen wir mal besser: einer "Wartezeit" des Display, bevor es auf 0 zurückschaltet, von ca. 1 Sekunde. Der praktikable Wert wäre höchsten da oder darunter, vielleicht 0.5 sek.

Was man auf dem Foto auch sieht: Die Anzeige ist sehr gut erkennbar, auch aus 2 m Entfernung vom "Fußende" der Bank.

Es fehlt jetzt noch die Endmontage des Gehäuses und des Netzteils.

Insgesamt kann ich aber jetzt schon sagen, daß ich mit der Kübler-Anzeige hochzufrieden bin. Sie leistet genau das, was ich mir vorgestellt hatte.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 22.05.2010, 11:57 Uhr

POM ist ein im Zerspanungsbereich zu Unrecht unterschätzter Werkstoff. Er läßt sich hervorragend drehen und fräsen, gewindeschneiden etc. und man erhält ein seidenmatt bis speckig glänzendes Finish.

POM ist schlagfest, von großer Zähigkeit, allerdings bei Schlageinwirkung Abplatzungen möglich, elektrisch nichtleitend und säureresistent. Ich habe aus dem Material mal einen Filmnegativ-Entwickler gebaut, funktionierte hervorragend, ist aber im Digi-Zeitalter natürlich out.

Endmontage der Kübler-Drehzahlanzeige.

Die Nut muß nicht gesichert werden, sie hat 2/10 Untermaß und die Anzeige klemmt sich (sanft) fest. Da der Rahmen nach vorn heraus einen Absatz hat, kann man auch die Knöpfe der Programmierung drücken, ohne daß sich da was verschiebt. Fast sieht die Halterung so aus wie Original-Zubehör. Jedenfalls überzeugender als ein Fahrrad-Tacho (brrrr.........)

Damit wäre das Kapitel Drehzahlmesser vorerst abgeschlossen. Natürlich muß irgendwann für das ganze Kabel-Gedöns, angefangen beim FU, wo ja 400V Last drauf liegen, mal eine andere Lösung her

Die Drehzahlanzeige jedenfalls tickt, die Genauigkeit ist besser als 1U/Min., mit dem 6-Punkt Meßgeber erkennt man kleinste Drehzahlschwankungen, insgesamt ist das Ergebnis der kleinen Aktion fast besser als erwartet.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 22.05.2010, 17:35 Uhr

Nach dem zweimaligen Umbau der Maschine haben wir nun folgende Parameter:

Werksmäßig die Koordinaten x, yz und z Achse.

Nachgerüstet den FU mit der Möglichkeit der Anzeige des Ausgangsstroms. Bei dem Ausgangsstrom vom FU habe ich den starken Verdacht, daß es sich um den Eingangsstrom des Motors handelt, der ja nur 3.6 A bringt, auf der Anzeige stehen aber bis zu 8. Von 8 auf 3.6 heißt aber Wirkungsgrad unterhalb 50 Prozent, das kann ich nicht glauben. Hier hilft wohl nur die Omron-Hotline weiter, die ich demnächst mal befragen werde. Mit ziemlicher Sicherheit ist

a) der Omron nicht optimal programmiert oder

b) zu schwach.

Gewöhnlich ist es aber bei FU so, daß die keine höhere Nennleistung benötigen als der Motor ausweist. Also wie gesagt, da muß ich die Omron-Hotline demnächst mal löchern.

Was bringt die Drehzahl?

Die Drehzahl wird erforderlich, wenn man eine Getriebemaschine auf FU umrüstet, weil man je nach Stellung des Potis irgendwas anliegen haben kann, was überhaupt nicht der Nenndrehzahl entspricht.

Zweitens gibt es bestimmte Anwendungsbereiche, nur mal als Beispiel Planen einer Scheibe, da kann man mit der Schnittgeschwindigkeit schön "mitziehen", wenn es zur Mitte geht, und wenn man weiß, daß man außen 200 braucht und innen 1600, kriegt man das beim Einzelstück auch sehr gut hin. Man würde das auch ohne Drehzahlanzeige nur mit Poti hinkriegen, das Poti stimmt aber dann nicht mehr, wenn am FU was umprgrogrammiert wurde. Und man will da ja nicht nach jeder Umprogrammierung neue Skalen vermessen und draufbeppen. Außerdem könnte es ja sein, daß man eine ganz andere Getriebeuntersetzung anliegen hat als man denkt.

Mit den Anzeigen sehen wir die Ströme und die Drehzahlen, wie sie wirklich anliegen.

Dieses direkte Sehen, was anliegt, dieses SOFORT und JEDERZEIT SEHEN, was anliegt, ist bei der Bearbeitung ein Qualitätsmerkmal, dessen Wert sich noch über die Zeit erweisen wird.

Umrüstung ist zwar ein Aufwand, aber ein einmaliger, denn es frißt kein Brot.

Nach erfolgter Umrüstung bleibt der Vorteil bis zum Ende der Maschine jederzeit bestehen.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 22.05.2010, 20:20 Uhr

Hast du in deinem FU die korrekte Motorleistung angegeben?

Angeblich kann mein Allen-Bradley sogar eine wesentlich höhere Spannung rausgeben als irgendwo vorhanden wäre...

Einige angezeigte Daten und Funktionen sind bei den Dingern wohl immer etwas daneben..z.B auch die "DC-Bremsen" die nichts Bremsen.
Am alten Lenze zwitschern angeschlossene Motoren wie ein Kanarienvogel.
Wechselst du am FU denn immer irgendwelche Parameter? Meine hab ich einmal eingestellt und muss nie mehr dran rumfummeln.


Micha

Die Frage aller Fragen, bei der Anschaffung einer neuen Maschine:

Mit welcher Genauigkeit arbeiten wir?

Was am Ende herauskommt, nur das zählt.

Nun genügen meine Meßmethoden sicherlich nicht professionellen Ansprüchen, aber auch die Profi-Meßmaschinen sind kein Garant für exakte Aussagen. Da wird viel gesündigt. Wer mißt mißt Mist! Dieser Spruch ist in sich nicht wahr. Sondern der Fehler liegt selten in der Messung, zu 90 Prozent aber in der Interpretation. Wer eine Reihe von Meßwerten stochastisch auswerten will, muß sich an gewisse mathematische Regeln halten. Dazu wäre es zunächst einmal erforderlich, den Beweis zu führen, daß die Meßwerte einer Gauss-Verteilung entsprechen. Nur wenn die Gauss-Verteilung gegeben ist, sind die nachfolgenden statistischen TEsts überhaupt aussagefähig. Das arithmetische Mittel sagt überhaupt nichts, viel aussagefähiger ist der sog. Median, eine gute statistische Auswertung arbeitet darüber hinaus mit T-Tests und anderen Verfahren, Stichworte Varianz und Varianzanalyse, und nur so kann man am Ende überhaupt zu einer sauberen Aussage gelangen, deren Wahrheitsgehalt sich auf die Irrtumswahrscheinlichkeit beziehen muß, die z. B. mit 2 oder 5 Prozent VOR DER AUSWERTUNG festgelegt werden muß. Man beobachtet täglich, daß mit Statistik nur vorgefaßte Meinungen untermauert werden sollen, weil die Leute mit der Statistik nach der Churchill´schen Regel verfahren. Man will nicht wissen, was läuft, sondern mit Brachialgewalt einen Beweis führen. Daher Churchill.

Diese ganze Litanei am Anfang, nur zur Sicherheit vor den zu erwartenden Kommentaren, daß meine Meßergebnisse nicht aussagefähig sind. Sie sind es nicht! Und ich will auch nichts beweisen, sondern bin höchst interessiert dran zu wissen, was die Maschine bringt.

Mit selber Messen erreicht man eins, eine Orientierung, in welcher Liga man spielt. Und die Liga, in der wir alle spielen wollen, ist genauer oder gleich 1/100 mm. Wir sind ja keine Tischler.

Frage: Wie genau kann man mit der Opti 320 eine VA Scheibe von ca. 150 mm Durchmesser drehen?

Antwort: Mit der Getriebeversion ohne FU geht das schon mal so gut wie gar nicht, weil die Schnittgeschwindigkeit zur Mitte regelrecht zusammenbricht.

Dementsprechend waren die Scheiben, die ich mit Getriebeplanvorschub gedreht hatte, ballig. Das war zu erwarten. Der Meißel drückt sich zur Mitte zunehmend mehr vorbei als daß er schneidet.

Nunmehr kann man dem mit dem FU entgegenwirken.

Ich habe mir sagen lassen, das Umsetzen von Scheiben erfordert weiche Backen, die gegen einen Außenring ausgedreht wurden. Schön und gut, bestellt sind sie, aber nicht eingetroffen, daher habe ich ausprobiert, wie weit man mit den Serienaußenbacken kommt.

Die Bearbeitung der Scheibe erfolgt durch Umsetzen im Futter. Die Umsetzung erfolgt durch Druck mit der Hand gegen die Backen und vorsichtiges Festziehen. Bei der ersten Aufspannung wird am Außenradius (also längs) bis über die Mitte gedreht.

Die abgebildete Scheibe hatte ich schon gedreht, es wurde mit FU nur nachbearbeitet. Dabei wurde die Schnittgeschwindigkeit von ca. 100m/Min. zur Mitte nachgeführt.

Zur Nachbearbeitung kam ein Meißel mit hochpositiver Geometrie beschichtet zum Einsatz, der eigentlich für Alu gedacht ist. Mit dem kann man im Hunderstelbereich bis einige Zehntel arbeiten.

Messung:

Die Messung erfolgt mit der Uhr an der Schwalbenschwanzführung Z der Fräsmaschine angeschlagen, durch verfahren des Supports in x-Richtung.

Es wurde der Support der Fräsmaschine vorsichtshalber "nackt" gemessen, Ergebnis: kein meßbarer Fehler.

Dann wurde die Parallelunterlage ebenfalls nachgemessen, mit demselben Ergebnis.

In den Fotos zu sehen sind Teile einer größeren Apparatur, hier ein Magnettisch, bestehend aus zunächst mal Fuß und Tischplatte, in die dann die Magnetkomponenten anschließend einzubauen sind. Der Tisch dient zur Vermessung und Nachbearbeitung von Präzisionsteilen im Bereich ca. 1-2/100 mm. Dementsprechend ist auch die Fehlervorgabe: auf 100 mm Strecke max 2/100 Parallelitätsfehler.

In Bild 1 liegt nun die VA Scheibe ca. 140x30 mm auf. Man sieht, der Fehler auf die Strecke von 150 mm (der Parallelunterlage) ist kleiner als 1/100, womit die Vorgabe locker unterboten wird.

In Bild 2 wird der Fuß vermessen (st37). Der Fehler liegt dort oberhalb 1/100, aber unterhalb 2/100.

Man kann nun die Komponenten so arrangieren, daß sich die Einzelfehler nicht addieren, sondern subtrahieren, indem man sie gegeneinander verdreht und sich diese Winkelstellungen markiert (Man sieht es im Bild 3 nicht so richtig, aber die Scheibe liegt nicht auf dem Support, sondern ist auf den Fuß aufgesetzt).

Daher haben wir im Bild 3 mit knapp 1/100 auf eine Strecke von 150 mm einen Gesamtfehler, der kleiner ist als die Summe der Fehler der Einzelkomponenten.

Zu dem Wert der Messungen siehe Eingangskommentar.

Insgesamt aber ist deutlich, daß die D320 eine Maschine ist, mit der man im Bereich 1/100 mm durchaus schaffen kann. Wie sich ja schon bei der Vermessung der Bolzen gezeigt hat.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 23.05.2010, 12:51 Uhr

Habe ich nicht, weil dann OL1 (Motor-Überlast) angezeigt wird.

Zusammengefaßt ist der FU nicht optimal eingestellt, keine Frage.

Nächste Woche sollen die mir bei Omron mal sagen, was da klemmt.

Ein Betrieb ist aber möglich, nur gelegentlich meint er, ol1 zu erkennen, was völliger Quatsch ist, der Motor ist nichtmal handwarm.

Gruß Sharky

Überlast wird auch angezeigt wenn die Hochlaufzeit zu knapp eingestellt wird.
Müsstest du mal die Bedienanleitung durchschmökern,welche Mindesthochlaufzeit eingehalten werden soll..
evtl die Rampen anpassen.

Zur Genauigkeit der konventionellen Drehen...der Normalfall in einem Betrieb wo noch konventionell Gedreht wird sind die üblichen Freimaßtoleranzen
ab und an mal eine Passung wo 2-3/100mm Spielraum bleibt...keiner strebt da eigentlich eine Fertigung auf 1/100mm genau an.Selbst bei der Lohnfertigung auf gängigen CNC Maschinen ist eine Fertigung auf ein 100stel mm keinesfalls selbstverständlich sondern bedeutet immer noch Rumhampelei und Plattenwechsel mit WZ Vermessung ohne Ende.Davon ab..bei solchen Genauigkeiten gibst du 3 Zerspaner das gleiche Werkstück zum Nachmessen und du erhältst 3 unterschiedliche Ergebnisse.


Sehr viele Maschinen z.B in der Lohnfertigung sind keinesfalls Top in Schuss und man muss teilweise aus Sch..... Gold machen.
Natürlich gibts auch Zerspaner mit 1a Maschinen,das ist aber eher nicht die Regel.

Wie gesagt...ich würd mich nicht dran hochziehen,das man mit einer konventionellen Drehe unbedingt auf das 1/100mm exakt und präzise Fertigen muss...strebt man aber eine solche Fertigung an,sollte die Maschine wenigstens um eine Nachkommastelle präziser gefertigt sein als das zu fertigende Maß selbst. Solche Maschinen gibt es natürlich(weniger im konventionellen Bereich)...ich weiss aber auch,wieviel nach einem einzigen Crash davon meist übrig bleibt und das es kaum Möglich ist die ursprüngliche Präzision Kostenverträglich wieder Herzustellen.

Micha

Hallo Micha,

die beschäftigst dich ja richtig mit der Sache.

Also: die Rampe beim Anlaufen werde ich ändern. Ich fürchte aber, das wird nicht wirklich was bringen. Er steigt beim Hochfahren aus, sondern irgendwo mittendrin, manchmal mit lächerlichen 3.5 Ampere auf der Anzeige. Es führt kein Weg an der Omron-Hotline vorbei.

Zur Genauigkeit:

Das ist alles sicher richtig, was du sagst. Wo Produktion draufsteht, muß man aus Sch... Gold machen. Die Verhältnisse liegen bei mir aber so, daß ich praktisch nur Einzelstücke herstelle. Ob so ein Teil zwei Stunden dauert oder 4, ist völlig egal.

Allerdings, ein Teil, was 3/100 hat, fliegt bei mir auf den Schrott.

Das kann ich mir leisten, das nochmal neu zu machen, bis das so genau ist wie gewünscht.

Wenn das Baumuster meines gegenwärtigen Projekts fertig ist und der Apparat was taugen sollte, würde ich für eine Kleinserie nicht selbst dran gehen, sondern meine Zeichnungen den Profis in die Hand drücken. Die können das sicher genauer und besser machen. Was ich gelernt habe ist, bevor ich an irgendwas drangehe, muß eine .DXF Zeichnung her. Somit kann man dann auch sehr einfach kommunizieren.

Für die vorgesehenen Drehteile scheint mir die Opti320 von der Präzision her besser als erwartet. Einschränkung: Solange man am Futter bleibt.

Große Probleme habe ich derzeit mit langen dünnen Wellen, also sobald der Reitstock dazukommt. Ich krieg einfach die Vibrationen nicht weg. Bei einer 12mm Welle und 0.5 Zustellung vibriert die ganze Bank, das kann nicht richtig sein. Egal welcher Meißel aufliegt, egal welcher Schnittwinkel, egal welche Drehzahl: bei dünnen langen Wellen vibriert die Bank. Die Vibrationen sieht man dann erwartungsgemäß auf der Oberfläche. Ich arbeite an dem Problem.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 24.05.2010, 14:58 Uhr

was verstehst du unter lang?

Mehr als 10D ausgespannt.

Z. B. 12mm Endmaß auf ca 180 ausgespannt.

Warum da die ganze Bank vibriert, kann ich mir im Moment nicht erklären.

Gruß Sharky

Hallo


Vielleicht kommst Du in einen Bereich der Eigenresonanz, wo sich die Schwingungen immer mehr selbst verstärken. Das Problem hat man teilweise aber auch an großen Maschinen, davor ist man nie wirklich sicher.
Es kommt hierbei auch auf den Unterbau an und wie die Maschine auf diesem gelagert/befestigt ist. Dadurch reichen teilweise leichte Schwingungen aus, um alles vibrieren zu lassen. Weil ein 12er Rundmaterial selbst diese Maschine eigentlich noch nicht so malträtieren sollte, auch wenn es eine relativ kleine Drehmaschine ist.
Evtl. reicht da schon das Spielen mit den Drehzahlen oder evtl. mal eine andere Zwischenlage zwischen Drehmaschine und Unterbau ausprobieren.
Ansonsten kann es noch helfen das Gewicht der Maschine irgendwie zu erhöhen, wobei die Gewichte fest an der Maschine angebracht sein sollten.

Ist aber nur eine vage Vermutung.

Gruß Gerd

Offtopic zur Resonanz:
Mit einem Gewicht von nur 3 kg, die mit der Eigenfrequenz einer Brücke schwingen, ist es möglich diese zum
Einsturz zu bringen. Hört sich unglaublich an, wurde aber mal bei den "Mythbusters" ausprobiert und hat geklappt.

Ja..also..

Da sollte das Werkstück irgendwelche Spuren aufweisen...unterbrochene Rattermarken deuten wahrscheinlich auf Probleme am Oberschlitten hin.
Wellenförmige Muster auf Probleme des Spindellager. Bei deiner lange,dünnen Welle und der Schnitttiefe kommt aber beides noch nicht zum Tragen!

Wenn beides so nicht definiert auftritt,drückt sich das Werkstück weg...das merkt man im Rücklauf,wenns ohne Zustellung nachschneidet.Dann kann man die Schnitttiefe kleiner Wählen..0,5mm?? Zustellung ist für solch dünne Welle auch mit Reitstock schon ordentlich...wenn dann noch der Drehstahl nicht richtig auf Mitte kommt oder die Schneide schon runtergeritten ist...oder bei WP die Maschine zu klapprig ist...(HSS ausprobieren,geringer Schneidenradius,wenn überhaupt)...

Jedenfalls würde eine Welle wie beschrieben,auch an einer "amtlichen" Drehe Probleme machen,wenn man nicht mit etwas Fingerspitzengefühl rangeht.

Zur Demonstration wie sich solche Wellen durchbiegen,kann man von hinten eine Messuhr mittig der Welle ansetzen und bei geringer Drehzahl die Welle mal "Ankratzen" ca. 0,1mm Zustellung.Da biegt sich,s schon ganz fürchterlich....Da die Beipacklünetten für sowas zu groß sind könnte man sich eine kleine Mitlaufende aus Rikula,s selbst bauen...

Zuerst gilt es Schwingungen zu Vermeiden und nicht an deren Symptomen rumzudoktern...

Micha

Der Beitrag wurde von Micha466 bearbeitet: 25.05.2010, 08:22 Uhr

Tja, das mit den Schwingungen:

Es helfen weder Drehzahl, noch Zustellung, noch Meißel, noch Schnittwinkel. Bei kleinen Drehzahlen schwingt sie mit niedriger Frequenz, bei hohen mit hoher, die Vibration ist IMMER da.

Sie treten aber nur auf, wenn der Reitstock im Einsatz ist. Ergo darf man vermuten, es ist das Bett, was Schwingungen auslöst.

Daher Blick auf die Aufstellung der Maschine: sie steht auf zwei Blechkästen (der serienmäßig mitgelieferte Unterbau) und hat ein Riesen-Bodenblech (die Wanne) sowie eine riesige Wannen-Rückwand. Diese Riesen-Bleche die zittern merklich mit. Also viel Blech ohne Dämmung und Riesen-Resonanzkörper.

Man wird hier an erster Stelle wohl mal an ein vernünftiges Maschinen-Fundament mit Schwinungsdämpfung denken können anstelle der Opti-Serien-Blechkästen.

Ich arbeite an dem Problem.

Bevor ich mein Erstlingswerk mit der neuen Drehe vorstelle (weiter unten) zum Betrieb mit FU/Getriebe.

Im Grunde dreht die Maschine sich selbst, und dann kommt ein bißchen Material dazu (die Zerspanungsleistung).

In Zahlen sieht das so aus:

Leerlauf mit Hauptspindelgetriebe sagen wir 4 Ampere, geht der Meißel in den Schnitt, haben wir 4,x Ampere. Die Maschine verwendet also ca. 80 Prozent der Antriebsleistung, um sich selbst zu drehen.

Nun können wir eine bestimmte Drehzahl durch Herunterregeln einer großen Getriebeübersetzung fahren, oder durch Heraufregeln einer kleinen Getriebeübersetzung. Der Effekt ist dramatisch: regelt man die kleine Übersetzung nach oben, sinkt die Stromstärke gegenüber der anderen Variante um bis zu 50 Prozent bei gleicher Zerspanungsleistung!

Das entspricht dem grundsätzlichen Verhalten ALLER Elektromotoren, mit FU oder ohne egal, vor allem der Gleichströmer:

Klemmt man den Motor bei kleiner Drehzahl an der Welle, gleicht er den sinkenden Wirkungsgrad mit erhöhter Stromaufnahme aus, kurz gesagt: er schaufelt Strom ohne Ende. Alles was reingeht.

Bei Gleichströmern bis zum Abwinken: Motor verraucht.

Merke: Elektromotoren lieben hohe Drehzahlen bei kleiner Last. Bei hoher Last an kleiner Drehzahl sinkt der Wirkungsgrad dramatisch.


Das ist klare Ansage für einen Betrieb einer Getriebemaschine mit FU: nimm die kleinste mögliche Getriebeübersetzung und fahr die Drehzahl hoch. Dann hast du dieselbe Zerspanungsleistung bei nahezu halben Strömen = optimaler Wirkungsgrad des Antriebs.


Hier mein Erstlingswerk mit der neuen Drehe:

Ein Magnettisch D=140. Unmöglich, eine 140er VA Scheibe mit einer Mini-Drehe mit 125 kg herzustellen. Die D320 packt alles, was ohne Reitstock nur am Futter geht, dagegen hervorragend an, und sie hat dank Getriebe richtig Kraft auch für kleine Drehzahlen. Sie wurde eigentlich aus dem einzigen Grund angeschafft, damit ich die Möglichkeit habe, VA-Scheiben oberhalb 120 mm selbst zu drehen.

Im Bild 1 die Komponenten für den Magnettisch:

Tisch, Fuß, und das Innenleben zur Bewegung des Magneten. Dabei fehlen allerdings die Welle sowie der Exzenter (siehe Bild 2).

Mal zurück zur alten Mechanik: sowas kriegt man als Einzelstück in CNC auch nicht schnell(er) hin, da sind nämlich einige Bohrungen und Gewinde und sonstige "Hakeleien" verbaut, z. B. Einstiche für die Sicherungsringe etc.

Der Magnet wird gehalten durch den Hubkolben. Der Hubkolben ist im Querschnitt H-förmig, zerfällt also in zwei Räume und einen Zwischenboden. Oberhalb des Zwischenbodens sitzt der Magnet, im unteren Teil werkelt der Exzenter. Die Fräsungen dort resultieren aus dem Durchlass für die Welle (siehe Bild 2). Damit der Exzenter arbeitet (Zwangsführung des Kolbens) hat er also im oberen Teil den Zwischenboden des Kolbens verfügbar, unten braucht es noch die abgebildete Alu-Scheibe, damit der Exzenter in die Kammer eingeschlossen wird. Der Ring dient dazu, den Magneten, der in der oberen Kammer des Kolbens untergebracht ist, festzuhalten.

Der Magnet: ein regelrechtes Monster. Siehe im Bild 1 unten rechts. Es handelt sich um einen N51 (N51=magnetische Flußdichte in Tesla) Neodym-Magneten von 70x30 mm, der sage und schreibe 300 kg hebt. Und das ist keine Übertreibung, beim Umgang mit diesem Magneten ist allerhöchste Vorsicht angesagt, insbesondere, da ja in der Werkstatt alles aus Metall ist. Ideal wäre beim Umgang mit solchen Magneten Werkzeug aus Holz, Titan oder VA. Alles was mit Metall zu tun hat, ist eine enorme Gefahr für die Hände, für die Augen und für die Maschinen die so drumherumstehen. Man sollte solche "Powermagneten" auch nicht lose herumliegen lassen, sondern immer sorgfältig wegschließen.

Bild 2: die im Bild 1 fehlende Welle mit dem Exzenter. Den Exzenter mußte ich aus Bronze neu drehen, weil es nicht möglich war, den ersten (aus Stahl gefertigt) überhaupt zu montieren, weil der Magnet ja vorher reinmußte. Keine Chance! Sobald der Magnet in der Nähe ist, hat man keine Hilfsmittel mehr, z. B. eine Zange packt der sich so, daß man mit 80 kg Körpergewicht dagegenziehen muß, um die überhaupt wieder loszukriegen. Werkzeuge benutzen in der Nähe des Magneten ist nicht. Man ist da völlig hilflos.

Die vielen Kratzer an den nagelneu gedrehten Teilen resultieren aus genau dieser Hilflosigkeit beim Kampf mit dem Magneten!

Bild 3: Fertig montierter Magnettisch.

Obwohl der Magnet, bedingt durch die Dicke der mittleren Schicht des Tisches, 3 mm von der Oberfläche weg sitzt, hat der eine geradezu barbarische Kraft. Nimmt man die senkrecht stehende Ronde waagrecht, kann man die mit kleinen Werkzeugen ohne weiteres fräsen.

Herausgestellt hat sich aber, daß der Exzenter-Hub von 12 mm zuwenig ist. Damit der Magnet mal von seinen Objekten abläßt, wären mindestens das Doppelte erforderlich.

Dieses Problem kann man aber lösen, indem man den Fuß um den Betrag höher baut und den Exzenter etwas abändert.

Nochmal Opti D320:

Alles was am Futter sitzt, macht sie hervorragend. Und hat tierisch Kraft. Wirklich eine gute Maschine.

Das Problem mit den Vibrationen am Bett ist das andere.

Probleme gibt es grundsätzlich aber nicht wirklich, Probleme aller Art sind bloße Einbildungen, es gibt nur ungeeignete Lösungen.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 25.05.2010, 18:28 Uhr

Nochmal zum Maschinen-Fundament:

Die Opti-Blechkästen haben noch weitere Nachteile.

Man kann (und sollte) Schwingungsdämpfer (Maschinenfüße) druntersetzen, aber das macht so keinen Sinn. Der linke Kasten (mit dem Hauptgewicht) hat vier Füße (mindestens 1 zuviel), der rechte Kasten (praktisch ohne Gewicht) ebenfalls 4. Viereckig, praktisch, gut? Nein, nicht gut.

Dazu kommt, daß der Lastarm in x, bestend aus dem Abstand der Füße in x, nach der Montage der Füße dramatisch verkürzt ist, die Füße stehen ziemlich weit innen, anstatt außen, und man könnte die Bank durchaus mit Schaukelbewegungen umwerfen. Daher hab ich vorher schon über eine Verlängerung der Lastarme nachgedacht.

Jetzt denke ich eher an ein völlig neues Maschinenfundament.

Die Kombination Maschine auf Blechkästen mit zwei Riesen-Wannen ohne Dämmung erscheint mir suboptimal. Das würde aber noch nicht gegen die Maschine sprechen.

Wenn ich recht überlege, waren bei meiner Mini-Drehe auchmal solche Dinge aufgetreten.

Ich hab die anschließend auf eine massive Stahlplatte vom halben Maschinengewicht geschraubt, auf einem selbstgeschweißten Rahmen aus 40er Vierkantrohr mit Diagonalstreben und Maschinenfüßen.

Daher sind mir diese Vibrationen bei der Neuen sehr überraschend. Meine "getunte" Mini-Drehe hatte das nicht, aber im Anfang glaube ich, war auch sowas.

Gruß Sharky

Neukonstruktion des Magnet-Tisches.

Erstmal: nach den Erfahrungen mit dem Power-Magneten steht es außer Frage, daß da nur nichtmagnetische Werkstoffe zum Einsatz kommen dürfen.

Daher werden wir ein bißchen edler und steigen für den Fuß um von st37 auf 120 mm Bronze (Bild 1). Bronze ist zur Zeit übrigens mega-teuer, habe ich gesehen. Das hier ist aber Altbestand.

Der Hub von 12mm mit dem Exzenter reicht nicht. Dieser Power-Magnet zieht ja noch in einem Abstand von 20 mm alles an sich.

Wollen wir einen Hub von 30 mm, von dem der Magnet schon 30 mm selbst beansprucht, und würden für die Bewegung des Magneten einen Exzenter einsetzen, würde die Bauhöhe des Tisches weit über 100 mm gehen. Das ist aber völlig unpraktisch, nicht gewollt. Das Problem beim Exzenter sind die Welle und der Exzenter selbst, die unterhalb des Magneten angebracht einfach zuviel Platz beanspruchen.

Würde man den Magneten anstelle mit einer Welle und Exzenter mit einem Seil auf 30mm Abstand von der Oberkante herunterziehen, bräuchte man exakt 60 mm Bauhöhe für den Fuß. Diese Lösung mit dem Seil hat aber den Nachteil, daß man anschließend den Magneten nicht wieder hochbewegen kann, und vernachlässigt auch die Höhe für die Umlenkrolle etc.

Andere Lösungen wie eine Zahnstange, die senkrecht nach unten führt, würden sozusagen ein "Loch im Boden" voraussetzen, kann man auch knicken. Wegen dem Loch im Boden und weil sie ebenfalls nicht das Maß enthalten für Welle und Zahnrad.

Mit solchen Lösungen baut man Türme auf dem Support, regelrechte Elefanten. Wir wollen aber keinen mm verschenken, daher:

Problem:

Konstruktive Lösung dafür, wie man einen Magneten mit 30 mm Bauhöhe um 30 mm nach unten zieht, bei einer Tischhöhe (Innenmaß) von 60 mm und keinem mm mehr.


Man kann das erzielen mit einem Außengewinde sehr großer Steigung, indem man den Magneten in einen Kolben setzt, der außen herum die benötigte Steigung aufweist. Wenn der Magnet mit einem Hebel außen herum gedreht wird, wo bei 180 Grad der Anschlag erreicht sein soll, errechnet sich die Steigung des Gewindes mit 30 mm * 2 = 60 mm. Will man die 30 mm Höhe mit weniger als einer halben Umdrehung haben, würden sich 70-80 mm Steigung anbieten.

Meine Drehe bringt mal gerade 7 mm Gewindesteigung.

Wie macht man sowas? Ein Gewinde mit 60-80 mm Steigung?

Man könnte die Bronze waagrecht auf einen Drehteller in die CNC Fräsmaschine setzen und so programmiert reingehen. Meine Mini-CNC würde das aber mit der Bronze nicht raffen.

Wie macht man sowas konventionell, in ein Bronzerohr Nuten reinfräsen mit einer Steigung von 60-80 mm? Bei 3 Haltepunkten des Hubkolbens also an drei Stellen des Umfangs drei solche Fräsungen?

Meine Idee wäre, den Rundtisch auf die konventionelle Fräse zu setzen, so daß das Rohr waagrecht in x zu liegen kommt, und den Rundtisch mit einem Winkel in Z versetzt zu montieren, der eben diese benötigte Steigung ausmacht.

Irgendwelche Denkfehler drin?

Bessere Vorschläge zu dem Problem als solchem?



Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 26.05.2010, 21:04 Uhr

Du könntest deinen "Powermagnet" ja auch drehbar umgestalten,damit der einfach weggekippt wird...das gibts ja auch beim Magnetständer für Messuhren. Einfacher und eleganter wäre auch eine elektrische Magnetplatte gewesen anstatt deinem Bergemagnet.

Bei deinem klapprigen Blechunterbau hätt ich auch kurzen Prozess gemacht und einfach am endgültigen Standort einen Betonsockel gegossen
oder Standfüsse von einer ausrangierten Drehe besorgt und diese für die Opti umgebohrt.
Wenn man sich zuviel an allen Kleinzeugs aufhält kommt man kaum noch zum Arbeiten.

Micha

Ich würde den Magneten auch drehbar machen, ich glaube anders wird die Handhabung schwierig.
Du könntest auch Kniehebel verwenden, die in der gestreckten Länge dein max-Maß ergeben.
Vorteil wäre hierbei, daß die größte Kraft beim trennen des Magneten auftritt und dann immer weniger wird.

Was meinst du mit drehbar? Der Magnet von 70x30 sitzt in einem Rohr mit 70 Innendurchmesser respektive einem Kolben, der 70 Innendurchmesser hat. Wo und wie soll man den Magneten da drehen???

Der letzte Satz trifft das Problem exakt. Man braucht im Anfang einen großen Hebelarm, sobald der Magnet Abstand gewinnt, kann der Hebelarm kleiner werden.

Das kriegt man aber konventionell nicht hin!

Denn wenn ich (Bild 1, das ist keine Arbeitsaufspannung, nur so hingestellt, damit man sieht, wie es gemeint ist, die Markierung mit schwarzem Filzstrich bezeichnet die zu erwartende Fräsung ) das Rohr im Rundtisch mit einem Winkelversatz in Z montiere, kann ich JEDE BELIEBIGE Steigung fräsen. Nimmt man für einen innenliegenden Kolben mindestens 3 Haltepunkte (Bolzen), die in den so gefrästen Nuten des Rohrs eingreifen, hat man im Effekt dasselbe wie ein Gewinde.

Allerdings: Wir haben eine konstante Steigung.

Konventionell gibt es keine Möglichkeit, eine progressive Steigung zu fräsen.

Also eine, die erstmal klein anfängt und im weiteren Verlauf zunimmt. Nämlich zunimmt mit wachsendem Abstand vom Magneten, wenn man nicht mehr soviel Kraft braucht.

Konventionell no way.

Das geht nur mit CNC.

Wie man das als Hobby-Zerspaner ohne Heidenhain realisiert, dazu kommt gleich anschließend ein Beitrag.

Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 27.05.2010, 16:55 Uhr