Effiziente Programmierung von Frästeilen, Für Kleinserien und Einzelherstellung

Das Schrupp-Programm für das neue Teil läuft schon.

Es ist ganz offensichtlich, daß

eine einzige M10 in Verbindung mit 2 Paßstiften durchaus in der Lage ist, und noch zuviel, eine M6 würde wohl reichen, einen Aluklotz von 150x80x40 unten zu halten.

Die Schraube muß ja nur unten halten, und nicht gegenhalten.

Rotation ist mit zwei satt sitzenden Paßstiften völlig unmöglich. Selbst wenn man da hart schruppen würde, was die BF 20 gar nicht kann.

Die M10 werde ich demnächst aus der Planung streichen. Völlig überdimensioniert für solche Stücke.

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 20:00 Uhr

Hallo Sharky,

ich bin nur ein kleiner Werkzeugmacher und um bei diesem Thema mitzureden fehlt mir erstens die Bildung und zweitens der Intellekt. Deshalb verlasse ich mich da mal lieber auf das Urteil von Experten, wie z.B. dem hier:
http://besitzstandswahrer.de/blog/eintrag/...in-science.html

Nun das gefällt mir schon wesentlich besser.


Und ich dachte schon, du gehst den Rattenfängern auf den Leim.

Egal was du denkst: wir lassen diese Gangster Mann und Dawkins mal raus, der erstere gehört für meine Begriffe mindestens 20 Jahre hinter Gitter, weil wir haben den großen Vorteil, wir müssen uns nur über Metall unterhalten.


Gruß Sharky

Niemand fragt:

Wie lange dauert es eigentlich, Sharky, ein Schrupp-Programm für das neue Teil zu machen?

Weil die Maschine läuft ja schon.

Nun,

würde das jemand fragen, wie lange ich gebraucht habe, um das Schrupp Programm für das neue TEil zu machen, Fräsung komplett im Umfang aus einem Rohling heraus, fast immer durch das Volle, würde ich antworten:

Nachdem ich den kritischen Innendurchmesser r=7 rausgeworfen habe, weil r= 7 verunmöglicht es mir, mit dem 14mm Schrupp mit G42 zu fahren, und ihn auf r=10 geändert habe, in der CAD, wobei dann die Innenkante von der Tasche 2 mm nach innen rücken mußte, nachdem also dieses vorausschauend erledigt wurde,

hat die Erstellung des gesamten Schrupp-Programms für die Außenkontur, 40 mm Tiefe, in 3 mm Bahnen, also erstellen, speichern,

ca. eine Minute in Anspruch genommen.

Danach auf USB Stick überspielen, nach unten in die Werkstatt, auf Festplatte kopieren, Programm aus Mach 3 heraus laden und starten, ca. nochmal 1-2 Minuten.

Wieso fragt mich sowas niemand?

Also Leute:

3 Minuten und die Maschine läuft.

Damit wir mal wieder auf das Thema zurückkommen:

Effiziente Programmierung von Frästeilen.



Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 20:56 Uhr

Diese Fragmente von Programmen,

fragmentarische Programmierung,

ist zwar für Serienfertigung öde, aber für schnelle Entwicklung von Teilen ein großer Vorteil.

Man kann mit der Programmierung das machen, was die Maschine mit gleichartigen Werkzeugen erledigen soll, z. B. Bohren.

Also Datei stueck_bohren.

Dann Schrupp. Wenn mit dem Schrupp was nicht stimmt, wird das geändert. Zustellung, Vorschub und so weiter.

Dann Schlicht, denn Fasen usf.

Erst wenn diese ganzen Komponenten so in allen Einzelheiten gut laufen, sollte man überhaupt auf die Idee kommen, das zu einem Gesamprogramm zu linken. Oder auch nicht.

Denn bei manuellem Werkzeugwechsel und bei der Paßstift-Methode ist es immer schneller, das Stück in der Aufspannung zu wechseln, als Werkzeuge zu wechseln und in der Höhe neu einzumessen.

Daher bleibt es dann bei den Fragmenten,

der fragmentarischen Programmierung aus praktischen Gründen.

Bevor man das zu einem Gesamtprogramm zusammenlinkt, ist schon wieder dsa nächste Teil in Arbeit, da lohnt sich sowas gar nicht.

Und neue Werkzeuge werden benutzt.

Wir sind hier ganz vorn an der Front, wo immer was neues entsteht.

Da kann so eine CAM gar nicht richtig packen, da wird a la main programmiert.

Wie gesagt, nach 3 Minuten läuft die Maschine.

Als hervorragend hat sich die oben schon beschriebene Idee der Universal-Werkzeugtabelle herausgestellt:

1=Zentrier
2=Bohr
3=Schrupp
4=Schlicht
5=Reib
6=Plan

Das kann man ohne ein Genie zu sein im Kopf behalten. Der Mann an der Maschine sieht dann:

Uni-Schrupp.

Und weiß, er muß irgendeinen Durchmesser eingeben.

Das ist absolut narrensicher.

Er hat 14 und will 15, d.h. 0.5 auf jeder Seite Schlichtaufmaß, also gibt er ein: D=15.0

Narrensicherer geht es überhaupt nicht.







Gruß Sharky

Schruppen.

Ich komm ja vom Drehen hab mich aber voll in das Fräsen verliebt. Stücke die man brauchen kann, kommen immer von der Fräse. Mit Drehen kann man keine Apparate bauen, sondern nur Hilfsteile von Apparaten. Die ALPHA-MASCHINE der Metallbearbeitung ist die FRÄSMASCHINE.

Fräsen ist natürlich Schruppen.

Beim Schruppen liegt auch 90 Prozent von der Effizienz.

Wie macht man Schruppen effizient?

In dem fragmentarischen Programm beurteilt man jede Kante und jede Bahn, ob da noch was rauszuholen ist.

Wer auf die Laufzeit der Maschine angewiesen ist, weiß, was die noch so gerade packt, und packt das beim Schruppen rein.

Z.B. weiß er, die läuft hier Außenkante Kontur, geh ich f350, hier geht sie ins Volle, mach ich f50 oder je nachdem. Und das Abwägen, ob z-5 oder z-3 oder z-10.

Dieses Abchecken, was die Maschine kann, macht man alles in dem ersten Durchgang.

Dann kopiert man diese gefundenen Werte und läßt sie zum Endmaß weiterlaufen.

Von einem Profi habe ich gehört, die können mit 16 mm auch keine Wunder bewirken, die gehen in die Nut HSS in Alu auch nicht mit z-32 rein, trotz Hermle, sondern mit z-10 und f=60 ist schon ohne Kühlung recht mutig. Es gibt also in der Welt der Metalle keine Weltwunder zu entdecken, solche Tabellen, wie man sie immer wieder sieht, hat man eigentlich auch nach kurzer Zeit im Kopf.

16 mm Alu Schrupp in Nut rein F=60 und z-10 ist ausreichend ohne Kühlung. Da brauch ich keine Tabelle. Mit der konventionellen fahr ich aber auch z-15 locker bei f=60 und nichts passiert. Ich fahr sogar z-20, geh dann aber auf f=40 zrück. Meine kleine CNC =BF20 würde sich einen auskotzen, wenn man das auch nur annähernd versuchen würde. Da wär dann sofort das Offset vernichtet.

Und das ist der Punkt: SCHRITTVERLUSTE:

Das schlimmste aller Übel sind nicht Schrittverluste,

sondern das Schlimmste aller Übel sind Schrittverluste, die man nicht bemerkt!!!

Daher für CNC, bleiben wir mal schön 50 Prozent unter dem Maximum und lassen sie 10 Tage lang ohne Neustart durchlaufen und haben keinen Hunderstel Schrittverlust.

Das ist die Kunst.

Wir lassen sie so laufen,d aß sie immer deutlichst unter ihren Möglichkeiten bleibt und sich schon vom Geräusch her so anhört, daß sie sich wohlfühlt.



Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 22:15 Uhr

Hallo Sharky

Wenn ich bisher richtig gelesen habe , mußt Du doch jedes PGM noch editieren .
Wieviel Zeit kostet denn das ?
Ständig schreibst Du von notwendigen Änderungen und preist dies als schnell .
Ich sag mal , effizient sind KEINE Änderungen am Progg .
Grade Änderungen wärend des Laufs sind grundsätzlich zu vermeiden . Schließlich heißt das gleichzeitig 100% Stillstand .
0 Effizienz .
Deine fragmentarische Programmierung ist schlicht Basics .

Fragmentarische Arbeit kann ich mir nur vorstellen wenn wirklich viele Operationen an einer Position vorgenommen werden . Wenn z.b. an einem Werkzeug durch mehrere Platten an gleicher Position unterschiedliche Verfahren angewendet werden müssen .
Da macht es schon mal Sinn sich nur die Koordinaten vom CAM zu holen und während der Hauptarbeitszeit jeweils das Verfahren zu bestimmen .
Sonst ist das Schrott . Leider ohne Prämie

Gruß
Oldmartin

Du bist auch so ein CAM-Jünger.

Ich mach das Schrupp und sehe mir den ersten Durchgang an. Und mach mir bei jeder Ecke Notizen.

Entweder wird das so umgestellt, daß nur die f-Werte für die einzelnen Bahn-Abschnitte geändert werden.

Oder es wird so umgestellt, daß die Zustellung in z insgesamt zurückgenommen werden muß.

Die Kombination aus beiden programmier ich direkt ein, an der maschine, und mach per copy und paste den Rest in der z-Zustellung.

Das ist sehr schnell.

Ich paß meine Maschine, was sie kann, spatestens nach dem ersten Schrupp-Durchlauf auf das an, was sie kann.

VORAUSWISSEN ist eine ILLUSION. Die CAM Leute behaupten das, ich bestreite, daß die meine Maschine besser kennen als ich.

Vergiß mal die CAM. Mach Augen und Ohren auf und du weißt, wie deine Maschine sich wohlfühlt.

CAMS sind was für Hermle Bearbeitungsmonster. Da mögen die richtig sein und nötig sein. Bei meiner kleinen Maschine entscheide ich lieber selbst, was sie können darf. Die soll nämlich nicht 80 Prozent am MAX laufen, sondern höchstens 50 Prozent am Max.

Oder haben CAMS Ohren?

Ich hab ganz große Ohren. Wenn die Maschine läuft, wie ein westafrikanischer Steppenelefant.




Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 22:35 Uhr

Oh Mann wie wärs mit Drahtschneiden?

Was denkst Du denn wo meine Ohren sind ?
Ich sitze keine 10 Meter von unserem Maschinenpark und kann Dir jederzeit sagen welche Maschine sich nicht gut anhört .
Es macht auch keinen Sinn , Werte herunterzuschrauben . Sinn macht nur Werte zu steigern !
Du wirst Dein 1tes Wkz schon verheizt haben , während wir noch in aller Ruhe steigern können .

Ansonsten bin ich kein Cam-Jünger , eher ein Alter .
Das was Du Vorauswissen nennst , heißt bei mir Erfahrung . Und die kann ich problemlos mittels Cam umsetzen .

Gruß
Oldmartin

Könnte das sein, daß du CAM Programme vertreibst? Vertreter für CAm Programme?


Meine Maschine überlasse ich keiner CAM.

Ich will da auch nicht steigern, sondern die soll im Bereich arbeiten, was sie kann. Ich nehme sie also eher zurück.

Wir kommen da nicht zusammen, fürchte ich. Ist aber für dich kein Verlust und für mich noch weniger.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 22:48 Uhr

Hey, hab ich ja glatt überlesen.

Was schnell ist, hast Muhammad Ali ja schon gesagt: Ins Schlafzimmer gehen, Lichtschalter ausmachen und bevor das Licht aus ist schon im Bett liegen.

So ungefähr kannst du dir aber vorstellen, wie ich an der Steuerung programmiere.
r
Ich laß das durchlaufen, wenn der Fräser Abfahrbogen fährt, mach ich stop, fahr den hoch, dann werden die Parameter geändert, und den ersten Gang unterschlag ich indem ich den ersten Gang in z verdoppele und setz Kommentar rein für die Weirerbearbeitung..

Zeitverlust ist da nicht ziemlich genau 0, sondern der Fräser ist sogar noch schneller als ohne Korrektur, weil ich den Abfahrbogen unterschlagen habe.

Also gerade was die Schnelligkeit betrifft: Bevor deine CAM das Problem überhaupt b egriffen hat, läuft meine Maschine schon. Garantiert!

Sharky ist der schnellste CNC Programmierer hier im Forum. Wer behauptet, er könnte schneller programmieren als Sharky, soll es beweisen

(nee, kleiner Scherz)

Obwohl: es ist die nackte Wahrheit.





Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 23:05 Uhr

Mit Verkaufen hab ich nichts am Hut .
Ich mache AV für mehrere Menschen und Maschinen . Mittels Cam .
Da müssen wir uns alle vertrauen .

Mach Dir doch bitte nochmal Gedanken darüber was mehr Sinn macht : Werte steigern oder senken .
Wie kommst Du eher zu Werten die weder Mensch noch Maschine gefährden ?
Du wahrscheinlich hektisch am Not-Aus

Gruß
Oldmartin

Ich laß es jetzt sein mit Dir .
Bye

Was ist AV?



Gruß Sharky

Was oldmartin mit Werte steigern meint, er programmiert im CAM nicht mit dem maximal möglichen theoretischen Werten, sondern mit Werten die die etwas unter dem praktisch möglichen liegen und die Werte kann er dann nach oben optimieren.

z.B. bei deinem 16er Alu-Schrupp F=60 Z=-10, anstatt sofort im CAM F=60 einzugeben, gibt man erstmal F=55 ein.
Allein schon weil es teilweise erhebliche Schwankungen beim Material gibt.
So einen Fall hatte ich vor kurzem: 2 Flansche mit je 20 17,5er Bohrungen, der erste ließ sich mehr oder weniger Problemlos bohren (rostfreier Stahl), beim zweiten, erste Bohrung Schneide vom Bohrer weggeplatz, neuer Bohrer eingespannt Werte reduziert 3. Bohrung beide Schneiden vom Bohrer weg, 14er Bohrer (mit HM-Schneite) eingespannt um erstmal vorzubohren, 2 Bohrungen und der Bohrer kommt ohne HM und runder Spitze wieder aus der Bohrung raus.
Danach hab ich das Teil abgespannt und auf der Radialbohrmaschine von Hand gebohrt.

Falls die Werte, die der CAM-Programmierer programmiert hat, zu schnell für die jeweilige Bearbeitung sind, gibt es ja poti`s an der Maschine. Ist ganz nützlich beim einfahren. Und wenn der PP einen parametrischen Vorschub ausgibt, dann ist das ratzfatz geändert.

F 60 mm/min? in Alu? LSC-Bearbeitung?

Hi,

jetzt aber im ernst? Hmm, ich schruppe Einsatzstahl mit F1200/min. Empfehlung von Sandvik für Alu ist Vc700 fz 0,3-0,5 und es funktioniert auch( vorausgesetzt Maschine macht es mit).

Ich finde CAM ist sehr gut, wenn man zB mehrere Maschinen mit unterschiedlichen Steuerungen hat(paar Dialog, paar Fanuc, Heidenhain usw).

Bei Einzelteilen die nie wieder kommen braucht man auch keine Cam. Da brauche ich kein perfekt optimiertes Programm mit 12-20 Werkzeugen. Paar sachen manuell und paar Hilfsprogramme und gut. Da habe schon zB die Bohrungen manuell mit Pinole gebohrt und zwar schneller, als die in CAM angeklickt werden.

@sharky, was hast Du eigentlich für eine Maschine und Steuerung?(irgendwas mit FP3 habe rausgelesen, sag bloss es ist eine Deckel)

Gruß
Ywes

Hallo

Zum Thema der Genauigkeit einer FP3, welche hier angesprochen wurde, muss man aber auch sagen, dass damals die Regelkreise der Vorschubmotoren und z.B. die hohe Auflösung der Meßsysteme (egal ob wirklich optisch abgetastet oder interpoliertes Sinussignal) noch nicht so weit entwickelt war. Und es kommt auch immer auf den Zustand der Führungen solcher Maschinen an, denn diese Verschleißen mit der Zeit, dann wird es auch ungenau. Zudem hatte man bei solchen Maschine noch nicht in dem Maß auf die Umweltbedingungen (Fenster, Luftzug, Temperaturen) geachtet, wie es heute der Fall ist. Bei unserer FP3-50 passen die Passstifte auch bei mehreren Teilen.

@ Ywes55

Das kannst Du uns mal zeigen. Wir geben dir zwei unserer Einzelteile, welche nie wieder kommen und Du darfst die dann an der Maschine programmieren...
Was meinst Du, wie schnell Du nach einem CAM fragen wirst


Die Aussage mit den 60mm/min stammt ja nicht von modellmurxer, sondern von wolf310. Und der hat wahrscheinlich irgendeinen Wert als Beispiel hergenommen. Und darauf hat modellmurxer mit ein bisschen Ironie geantwortet.


Nein, sharky hat keine Decken, sondern eine BF20.

Mit einer solchen Maschine wird man auch keine F1200/min an Vorschub erreichen. Dafür wird sie nicht die nötige Stabilität und Steifigkeit mitbringen, vom Antrieb mit Schrittmotoren und ohne Lagerückführung (Wegmesssysteme) und von der verfügbaren Spindelleistung mal ganz abgesehen.

@ sharky

AV steht Arbeitsvorbereitung. Darunter fällt z.B. die Programmierung und die Planung der Maschinenbelegung. Aber auch solche Sachen wie geplanter Stillstand (Wartungen!) und teilweise der Werkzeugeinkauf für die Fertigung.


Wenn Du wüstest, was heutzutage alles für Werkstücke von einer Drehmaschine runterkommen. Da kommt man mit einer Fräsmaschine nicht mal näherungsweise hin, selbst mit 5-Achs-Simultan hat man da schon Probleme. Nur um mal einige Beispiel zu nennen: Innen auf einen größeren Durchmesser ausgekofferte Bohrungen, Unrunddrehen, Komplettbearbeitungen von Teilen mit Drehanteilen, Bearbeitung von der Stange inklusive der Rückseite, usw...


Und um das Wissen der Maschine dem CAM begreiflich zu machen, gibt es ja den Programmierer. Er sagt dem CAM, mit welcher Zustellung in der Tiefe und der Breite (% vom Fräserdurchmesser), mit welchem Vorschub und welcher Drehzahl die Maschine laufen soll. Für diese Technologiedaten ist immer der Programmierer verantwortlich. Sei es, weil er diese Daten immer mit eingibt, oder weil er sie in die Datenbank des Werkzeuges mit eingebunden hat, um sich wiederholende Aufgaben zu automatisieren.
Das CAM kümmert sich so gesehen eigentlich nur um die Ausgabe des Programms auf der Geometrieseite und dem Verrechnen eines Fräserdurchmessers oder auch eines gewünschten Aufmasses in positiver wie in negativer Richtung. Dieses wird dem Bediener als Arbeit abgenommen, den Rest muss er immer selbst machen, egal ob an der Maschine oder am CAM-System.

Zum hören der Maschine muss man auch sagen, dass man heute mit modernen Werkzeugen mit sehr hohen Werten durch das Material fährt, wo man früher die Maschine abgeschaltet hätte. Da muss man sich als Programmierer und Maschinenbediener auch akustisch anpassen. Teilweise brauchen die Werkzeuge auch einen hohen Vorschub, um den Verschleiß zu verkleinern! Dies ergibt sich aus der Schneidengeometrie (z.B. Schneidkantenverrundung) und kommt besonders bei der Bearbeitung mit Wendeplattenwerkzeugen vor.


Ja, man meint es zwar nicht, aber jedes Lagerspiel bildet sich sowohl auf der Oberfläche wie auch maßlich ab. Und dass zum Leidwesen nicht mal gleichmäßig, so dass man hier nicht mal im Vorfeld korrigierend eingreifen kann.
Dafür gibt es auch wieder mehrere Ursachen. Auch wenn es theoretisch so sein sollte, die Werkzeuge sitzen niemals ganz genau auf der Drehachse, bedingt durch die Toleranzen der Aufnahmen und der Schnittstellen. Weiterhin kommen Schwingungen dazu, welche sich im Eingriff bilden, wodurch alleine schon die Oberfläche und das Maß versaut werden kann. Wenn dies dann noch alles auf eine Spindel mit Lagerspiel trifft...


Also 32mm tief würde ich bei einem 16mm-Fräser auch nicht auf einmal gehen. Aber in ALU nur ein f=60 zu fahren ist ja fast schon ein Schleifen der Schneiden auf dem Werkstück. Was war es für eine Alulegierung, wie viele Schneiden hat der Fräser und mit welchen weiteren Schnittwerten wurde gearbeitet? Warum hat man kein VHM-Werkzeug oder einen Wendeplattenfräser genommen? Welche Hermle mit welcher Spindel, wie sah das Werkstück aus und wie wurde es gespannt...
Es kann viel Gründe geben, warum der Profi nur ein f=60 bei ALU gefahren ist. Und ohne diese Hintergründe ist auch die Aussage eines Profis nichts wert.

@ BlankerStahl

Bleiben wir lieber erst mal beim Fräsen. Da haben wir schon genug mit den verschiedenen Vorgehensweisen und Ansichten der Mitglieder zu tun. Zudem EDM-Drahtschneidmaschinen nicht gerade günstig sind, besonders wenn es nur fürs Hobby sein soll.

Gruß Gerd

Der Beitrag wurde von gekufi bearbeitet: 19.04.2009, 12:29 Uhr

Nachdem Gekufi dankenswerterweise alle ausstehenden Fragen beantwortet hat, und wir alle wieder viel gelernt haben, nochmal

PASSSTIFT-METHODE

von der praktischen Seite her. Es hat sich herausgestellt, daß ich meine Bohrungen genauer setze als sie müssen, von da ist eine Vereinfachung drin, zweitens daß es für einen relativ kompakten Alu-Rohling VÖLLIG ausreicht, den mit zwei Paßstiften und EINER Bohrung auf der Fräsunterlage zu fixieren. Je nach der Größe der einwirkenden Kräfte, welcher bei meiner BF 20 recht bescheiden sind (BF 20 schafft in Alu mit 14mm HSS Schrupp bei z-5 ungefähr 50 mm/min, nicht mehr! Ich laß sie aber eher mit 80 mm/min bei z-3 durchlaufen, dann ist sie voll im grünen Bereich), je nach Größe dieser Kräfte ist also eine M10 schon völlig überdimensioniert. Man wird bei den beschriebenen Verhältnissen durchaus auch mit EINER Halteschraube M8 oder M6 hinkommen. Die muß ja nur niederhalten, die Rotationsvermeidung machen ja die Paßstifte.

Wie gesagt hat es sich herausgestellt: wenn man mit 5.9 mm in 40 mm Alu tief reingeht, sehr vorsichtig, G83 Q= Bohrerdurchmesser, F=10, und anschließend H7 6.00 reibt, dann reicht die Genauigkeit in der Achse, daß die Paßstifte beidseitig klemmig reingehen. Das wird wohl so an den 3/100 kratzen. Hierfür braucht es keine Zentrierbohrung, es funktioniert auch ohne. Ich muß aber hinzufügen: der Maschinenkopf wurde vor 2 Tagen in x auf 2/100 auf eine Meßstrecke von 300 mm ausgerichtet (150 zu jeder Seite). Der steht also wirklich rechtwinklig über dem Support, nicht wie der Turm von Pisa.

Praktischer Ablauf der Paßstift Methode wurde daher um etliche Arbeitsgänge vereinfacht:

1.) Einbringen der Durchgangsbohrung für die Spannschraube, macht man konventionell, und geht gleich oben und unten mit dem Flachsenker bei, so daß der Schraubenkopf 2 mm tiefer als Materialoberfläche liegt (wegen der späteren Fase).

2.) Der Rohling wird mit dieser einen SChraube auf die Fräsunterlage gespannt, und zwar mit AUfmaß an allen 4 Seiten von ca. 4-5 mm, kann man daher also nach Auge parallel zum Support ausrichten.

3.) Die CNC macht nun wie beschrieben in G83 die beiden Paßbohrungen (kein Zentrier, gleich durch) in F10. Anschließend mit der Reibahle mit f30 in G81 durch.

4.) Paßstifte auf die Unterlage einsetzen und Schrupp-Programm fahren.

5.) Schlichten

6.) Fasen Randkontur Obersseite (incl. der 3 Bohrungen)

7.) Stück wenden Fasen Unterseite siehe Punkt 6.)

Das Planen sollte an dieser STelle noch nicht erfolgen, wenn die Flächen 5 und 6 noch bearbeitet werden müssen, z. B. Bohrungen oder sonstwas, damit noch zwei Roh-Flächen bleiben, wo man für diese Bearbeitungen spannen kann.

Das Planen kann nach Erledigung diesre Arbeiten so erfolgen, daß man einfach mit der einen Schraube festsetzt und drüberlaufen läßt.

Insgesamt ist die kleine BF 20 jetzt schneller als ich. Sie schruppt und schlichtet die Stücke schneller, als ich an der konventionellen die sonstigen Arbeiten (viele Bohrungen und Gewinde) fertig kriege.

MAN GLAUBT ES ABER NICHT BEVOR MAN ES NICHT AUSPROBIERT HAT:

Mit den Paßstiften ist JEDE Aufspannung innerhalb 2-3 Sekunden erfolgt, und es stehen 5 Seiten zum Fräsen verfügbar, nach dem Wenden auch die Seite 6.

Das ist extrem schnell, und je nach Güte der BOhrungen auch extrem präzis.

Und es ist eine sichere Methode, wo man fast gar keine Fehler mehr beim Einrichten machen kann.

Ich bin nach wie vor begeistert.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 19.04.2009, 15:05 Uhr

Warum Paßstiftmethode?

1.) Gesamtkontur außen und innen im gesamten Umfang und in voller Werkstücktiefe fräsen schafft keine andere Aufspannung.

2.) 5 von 6 Flächen können in einer Aufspannung in vollem Umfang bearbeitet werden.

3.) Umsetzen auf die Rückseite ohne neu einzurichten und je nach Güte der Bohrungen ohne Präzisionsverlust. Dann ist die 6. Fläche verfügbar.

4.) Keine Offsetverschiebung. Offsetverschiebungen sind Fehlerquellen!

5.) Es kann beliebig oft von beiden Seiten neu eingespannt werden.

Die Alternative um die erforderlichen Bohrungen zu vermeiden:

die Materialstärke mindestens 2.5-5mm stärker nehmen, ist nicht der Königsweg. Dieses Aufmaß muß ja im Anschluß weggeplant werden, und wie spannt man das? Man müßte an bereits geschlichteten Flächen spannen bzw. je nachdem ob das Stück überhaupt die geeigneten Flächen aufweist, hat man das PRoblem nur verlagert. Selbst wenn das möglich ist, dieses Abtragen vom Materialaufmaß ist natürlich ein zusätzlicher ARbeits- und Kostenaufwand, der mit der Paßstiftmethode gar nicht anfällt.

Es ist schon eine sehr gute Methode, bis auf die "Löcher".

Mich würd ja mal ein Foto von einem, für dich typischen, Bauteil interessieren. Oder auch mal die eins, welches die Lehre zeigt.

Vakuumtisch und Magnetspannplatte schaffen das sogar ohne Zentrierbohrungen

Und dann ist da noch die Sache ob das schnelle umspannen die Zeit der Vorbereitung (Vorrichtung herstellen, löcher bohren, ect) rechtfertigt, d.h. ist man im Endeffekt schneller oder langsamer?

Der Aufwand lohnt sich eigentlich erst bei Serien wo es auch auf diese Präzision ankommt (bei Leuten die damit Geld verdienen müssen).

Ich würde dann auch nur die 2.Seite mit so einer Vorrichtung spannen und die 1.Seite im Schraubstock.
So spar ich mir eine 3.Aufspannung (für die Zentriebohrungen), die Zentrierbohrungen müssen nur ca 10mm tief sein und mit dem Schraubstock spann ich schneller als wenn ich bei jedem Teil anfangen muss zu schrauben.

Hi,

die Maschine ist eine CNC-BF20 soso, also so eine wie auf dem Bild?

http://www.top-maschinen.de/media/opti-bf2...io-2007-600.jpg

Als eine Hobby-Maschine, vor allem wie lebhaft sharky das FRÄSEN auslebt, habe ich an eine Fräse, wie die kleine Deckel FP3A gedacht.

Gruß
Ywes

Bei Alu fällt das Magneten aus und die Vakuumplatte funktioniert ja nicht bei punktueller Auflage.
Desweiteren müssen die Teile trotzdem noch eingemessen werden, was schwierig wird, wenn es keine Bezugskante oder Bohrung gibt.

Und da kein Messtaster vorhanden ist.....