DMG MORI

Global One - Integration. Innovation. Quality.

Prozessintegration als Schlüssel zur ganzheitlichen Leistungsoptimierung

DMG MORI
DMG MORI Content Marketing Manager IndustryArena GmbH am 5. Juli 2024 um 11:00 Uhr

Die Anforderungen an moderne Fertigungsunternehmen sind vielfältig und stetig im Wandel. Früher mussten Werkstücke, die mehrere Bearbeitungsschritte erforderten, von verschiedenen Maschinen in aufeinanderfolgenden Schritten bearbeitet werden. Jetzt ist es möglich, diese Werkstücke mithilfe einer einzigen, prozessintegrierten Maschine herzustellen. Eine zunehmend schnellere und effizientere Produktion mit dem Fokus auf Nachhaltigkeit ist gefragt, um den sich verändernden Bedürfnissen in Zeiten zunehmender Digitalisierung gerecht zu werden. Vor diesem Hintergrund hat der Werkzeugmaschinenhersteller DMG MORI sein Geschäftsmodell kontinuierlich weiterentwickelt. Eine zentrale Rolle spielt dabei Machining Transformation (MX), ein ganzheitlicher Ansatz zur Weiterentwicklung von Werkzeugmaschinen und Fertigungsprozessen. Dieser Ansatz kombiniert die vier Säulen Prozessintegration, Automation und Digitale Transformation (DX), um effizientere, flexiblere und nachhaltigere Fertigungslösungen zu schaffen und damit die Grüne Transformation (GX) zu fördern. Ziel ist es, die Produktivität zu steigern, Durchlaufzeiten zu verkürzen, Ressourcen ökonomischer zu nutzen und die Qualität der gefertigten Teile zu verbessern. Die Machining Transformation (MX) ermöglicht es DMG MORI, sich an die sich ständig verändernden Anforderungen der Fertigungsindustrie anzupassen und innovative Lösungen und Technologien.

Prozessintegration bei DMG MORI

Im ersten Schritt der Machining Transformation (MX) verschmelzen die intelligenten Mechatronik-Systeme der DMG MORI Werkzeugmaschinen nahtlos mit den vielfältigen Möglichkeiten der Prozessintegration. Diese Synergie eröffnet Kunden eine völlig neue Dimension der Fertigung. Bereits mit der wegweisenden integralen Mill-Turn-Kombination aus 5-Achs-Fräsen und CNC Drehmaschinen hat DMG MORI über Jahrzehnte hinweg Maßstäbe gesetzt. Doch dabei bleibt es nicht: Durch die Integration ergänzender Verfahren mithilfe von CNC-SchleifmaschinenCNC-Lasern oder Ultrasonic-Maschinen sowie durch die Implementierung weiterer Prozesse wie dem präzisen Messen oder der Zahnradbearbeitung treibt das Unternehmen die Innovation kontinuierlich voran.
 
 
Über die vergangenen Jahrzehnte hat DMG MORI immer mehr Technologien und Prozesse in seine Maschinen integriert – so zum Beispiel das Schleifen und das Verzahnungsfräsen.
 

Maximale Effizienz und Präzision durch Prozessintegration

Im Vergleich zur herkömmlichen schrittweisen Bearbeitung über mehrere Maschinen und Stationen profitiert der Kunde durch die prozessintegrierten Lösungen von einer ganzheitlichen Steigerung der Produktivität und Performance. Die Rüstaufwände werden drastisch reduziert, Liegezeiten und Fehler beim Umspannen gehören der Vergangenheit an, was zu einer erheblichen Verringerung der Durchlaufzeiten führt. Dank des In-Prozess-Messens kann eine unübertroffene Präzision der Bauteile sichergestellt werden. Zudem eröffnen die integrierten Messroutinen in Kombination mit hochmoderner CNC-Steuerung neue Möglichkeiten für adaptive Bearbeitungsprozesse, die die Zukunft der Fertigung revolutionieren.

Das In-Prozess-Messen ergänzt die Komplettbearbeitung anspruchsvoller Werkstücke und gewährleistet eine gleichbleibende Präzision. 
 
 
 
  
Prozessintegration für mehr Effizienz: Revolutionierung der Fertigung mit DMG MORI

Kunden-Vorteile und Mehrwerte der Prozessintegration im Überblick

Die Prozessintegration bietet den Kunden eine Vielzahl direkter Vorteile, die ihre Fertigungsprozesse effizienter und rentabler machen.

  • Maximale Effizienz und Produktivität: Durch die Kombination mehrerer Bearbeitungsprozesse in einer Aufspannung wird die Gesamteffizienz und Produktivität der Fertigungsanlagen gesteigert. Dies ermöglicht eine ganzheitliche, schnellere und kostengünstige Produktion von Bauteilen.
  • Reduzierte Rüstzeiten: Die Prozessintegration führt zu einer erheblichen Reduzierung der Rüstzeiten, da die Zeit für den Wechsel zwischen verschiedenen Bearbeitungsprozessen drastisch verkürzt wird. Dadurch können Kunden ihre Maschinen optimal auslasten und Stillstandzeiten minimieren.
  • Weniger Leerlauf und Fehler: Durch die Integration aller erforderlichen Bearbeitungsprozesse in einer Aufspannung entfällt das Umspannen zwischen verschiedenen Maschinen, was zu weniger Leerlauf und einer deutlichen Reduzierung möglicher Fehler führt. Dies gewährleistet eine reibungslose Produktion ohne unnötige Unterbrechungen.
  • Vereinfachte Prozesskette: Die Integration mehrerer Prozesse in eine Aufspannung vereinfacht den gesamten Produktionsprozess erheblich. Dadurch reduzieren sich nicht nur die Anzahl der erforderlichen Schritte und Maschinen, sondern auch potenzielle Fehlerquellen, was die Qualität der Produkte weiter verbessert.
  • Schneller Auftragsdurchlauf: Durch das Minimieren von Rüst- und Leerlaufzeiten verkürzt sich die Gesamtproduktionszeit. Dies ermöglicht es, kundenspezifische Produkte schneller zu liefern und die Kunden zufriedenzustellen.
  • Verbesserte Energiebilanz: Die Kombination mehrerer Prozesse in einer Anlage verbessert die Energieeffizienz der Maschinen. Dadurch können nicht nur Kosten eingespart, sondern auch der ökologische Fußabdruck reduziert werden.
  • Höchste Präzision und Qualität: Die Prozessintegration gewährleistet eine präzise und konsistente Bearbeitung aller Komponenten, was zu qualitativ hochwertigeren Produkten führt.
  • Echtzeit-Überwachung und Qualitätskontrolle: Dank In-Prozess-Messungen und adaptiver Bearbeitungsvorgänge wird der Bearbeitungsprozess kontinuierlich überwacht. Eventuelle Abweichungen können sofort erkannt und korrigiert werden.

Die Prozessintegration führt demnach zu einer deutlich gesteigerten Produktivität im Vergleich zur schrittweisen Bearbeitung auf Einzelmaschinen. Dies hat direkte Auswirkungen auf die Auftragsplanung und -steuerung und senkt unmittelbar die finanzielle Belastung im Bereich der ganzheitlichen Automation. Vor allem jedoch trägt die gesteigerte Effizienz der eingesetzten Ressourcen, sei es Energie, Platz, Bedienaufwand oder innerbetriebliche Logistik, maßgeblich zur Verringerung des ökologischen Fußabdrucks spanender Werkstätten bei.

Die Prozessintegration reduziert den Aufwand in der Konzeption von ganzheitlichen Fertigungslösungen. 
 

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