Stufe 1 - Geringere Wartezeiten dank vorausschauender Werzeugverwaltung

Das rote Licht der Werkzeugmaschine signalisiert, die Spindel steht still – wartet Ihre Maschine auf ein Schneidwerkzeug?

Mit zunehmender Komplexität der Bearbeitung und einem steigenden Teilemix spielt das Schneidwerkzeug-Management eine immer wichtigere Rolle. Langfristig gesehen wird jede Minute die Produktivität Ihrer Fertigung beeinflussen. Maschinenstopps, verursacht durch fehlende Werkzeuge, Werkzeugladefehler oder verschlissene Werkzeuge, müssen daher minimiert werden. In dieser Blogpost-Reihe stellen wir die mathematischen Grundlagen der Produktivität im Zusammenhang mit Zerspanungswerkzeugen vor und erklären, wie Sie die Best Practise des Werkzeug-Managements in vier Schritten umsetzen können. Doch lassen Sie uns einen Schritt nach dem anderen machen und beginnen wir mit dem allerersten.

Betrachten wir zunächst die Wartezeit der Maschine. Hier ist ein Beispiel dafür, wie sich Wartezeiten auf die Produktivität auswirken:

Ein Unternehmen fertigt auf 4 Werkzeugmaschinen.

Jede Maschine hat eine Laufzeit von 6.000 Stunden pro Jahr 
=  24.000 Bearbeitungsstunden pro Jahr

Pro Maschine werden im Schnitt 4 Werkzeugwechsel pro Stunde ausgeführt
= 96.000 Werkzeugwechsel pro Jahr

Zu 90 % steht der Bediener für Werkzeugwechsel direkt zur Verfügung.
Allerdings bedeutet dies, dass für 10 % der Werkzeugwechsel eine Wartezeit anfällt
= 9.600 Werkzeugwechsel mit Wartezeit pro Jahr

Beträgt die Wartezeit dabei durchschnittlich 10 Minuten,
bedeutet dies hochgerechnet auf das Jahr eine unproduktive Zeit von
=  1.600 Stunden.

Wie hoch sind die Kosten für 1.600 Stunden Leerlauf?

Lesen Sie den vollständigen Blogpost und erfahren Sie mehr über den ersten Schritt bei der Umsetzung der Best Practise im Werkzeug-Management und erhöhen Sie somit deutlich Ihre Maschinenauslastung und setzen Ihre Personalressourcen klüger ein.