Wie können Sie sicherstellen, dass Sie die Kapazität Ihres Automationssystems voll ausschöpfen?
Im Laufe der Jahre ist uns aufgefallen, dass unsere Kunden nicht das volle Potenzial ihrer Automationssysteme und integrierten Maschinen ausschöpfen. Wir sind überzeugt, dass immer Spielräume für Leistungssteigerungen bestehen. Der Erwerb einer neuen Maschine kann sich für die Zukunft als gute Lösung erweisen. Bevor Sie allerdings beschließen, neue Investitionen zu tätigen, sollten Sie überprüfen, ob die folgenden Produktivitätsaspekte im Hinblick auf die vorhandenen Maschinen erfüllt werden.
Optimierte Maschinenkapazität
Die größte Herausforderung unserer Kunden im Hinblick auf die Leistungsfähigkeit ihrer Produktion besteht darin, die gesamte verfügbare Maschinenkapazität nicht ausnutzen zu können, was häufig auf kurze mannlose Fertigungszeiträume zurückzuführen ist. Für die Bewältigung dieses Problems müssen die Prozesse derart angepasst werden, dass sie zuverlässig ohne manuelle Eingriffe oder Überwachung und vor allem ohne Abstriche hinsichtlich der Fertigungsqualität fortgesetzt werden können. Obwohl herfür vorausschauende Prozesse für die Fertigungsplanung und Ressourcenverwaltung erforderlicht sind, ist das Ergebnis jedoch der Mühe wert. Die Auslastung von Stand-Alone-Maschinen liegt häufig bei nur 20–30%. Die Auslastung nicht optimierter automatisierter Maschinen beträgt in der Regel 50–70 %, wohingegen nach der Optimierung Ergebnisse mit mehr als 90% erreicht werden können!
Ausreichende Fertigungsdaten für Planung und Prognosen
Zur effizienten Planung und Prognostizierung der Fertigung müssen Sie sicherstellen, dass Sie eine ausreichende Menge an Fertigungsdaten erfassen und diese korrekt analysieren. Achten hierbei darauf, wie die Fertigung gesteuert und überwacht wird, welche Formen der Analyse zur Anwendung kommen, ob die Bearbeitungszeiten korrekt sind und ob die Be- und Entladeprozesse ordnungsgemäß ausgeführt werden. Auf diese Weise können Sie ermitteln, an welcher Stelle des Prozesses Kapazitäts- und Produktivitätseinbußen entstehen.Produktivität und Leistung in automatisierten Lösungen werden anhand von Werkzeugmaschinenauslastung, Durchlauf und Durchsatz definiert sowie gemessen. Die zu messenden und anzupassenden Parameter umfassen die Auslastungsrate der angebundenen Maschinen, die Spindelzeit der Werkzeugmaschine, die Gesamtanlageneffektivität (OEE), den Durchlauf, den Umlaufbestand in der Fertigung (WIP) sowie den geplanten, den tatsächlichen und den benötigten Durchsatz. Diese Werte können je nach Branche und Art des Unternehmens auf unterschiedliche Weise gemessen werden. Es geht jedoch vor allem darum, die Fertigung zu steuern und zu prognostizieren, um langfristige Mängel und daraus entstehende Verluste zu vermeiden. Wenn die Planung beispielsweise die Fertigung von 100 Komponenten pro Woche vorsieht, aufgrund verschiedener Komplikationen während der Bearbeitung jedoch nur 50 Stück gefertigt werden, entstehen im Jahresverlauf enorme Verluste.
Effektive Nutzung vorhandener Ressourcen
Eine bessere Leistung und Produktivität erfordern nicht nur die effektive Nutzung vorhandener Ressourcen, sondern auch eine auf kontinuierliche Verbesserung ausgerichtete Strategie. Sämtliche Aspekte der Systemressourcen müssen aufeinander abgestimmt sein, dies betrifft u. a. Personal, Maschinen, Materialien, Lagerung, Werkzeugbereitstellung sowie Werkzeugverwaltung, Vorrichtungen und NC-Programme. Diese Ressourcen müssen gemäß strikten Qualitätskriterien geplant, aufeinander abgestimmt und prognostiziert werden, damit sie rechtzeitig (d. h. „just in time“) verfügbar sind. Während die Automation die Routineaufgaben übernimmt, sind Menschen unerlässlich, um neue Ideen zu entwickeln, Entscheidungen zu treffen und anhand der erfassten Daten angemessene Maßnahmen zu ergreifen. Einen weiteren wichtigen Aspekt stellt die Folgeüberwachung dar, da Menschen dazu tendieren, sich dem Wandel zu widersetzen und zu vertrauten Verfahren zurückzukehren, wenn sie sich nicht über den Nutzen einer Änderung im Klaren sind. Die Aufrechterhaltung der neuen Verfahren trägt durch die präzise und planmäßige Lieferung der erwarteten Qualität zur Steigerung der Produktivität und zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit, Ressourcen, Kapazität und Kundenzufriedenheit bei.
Nutzung externer Ressourcen
Ohne Messungen ist es schier unmöglich, die Ursache von Problemen in der Fertigung zu ermitteln oder künftigen Fertigungsbedarf vorherzusehen, ohne zu schätzen. Davon abgesehen sind Messungen und Analysen reine Zeitverschwendung, wenn anschließend nicht die entsprechenden Maßnahmen ergriffen werden. Wir bieten Unterstützung bei der Ausarbeitung von Plänen und sind in der Lage, Fertigungsdaten in produktive Maßnahmen umzusetzen.
Die Einbeziehung eines externen Automationsberaters birgt wesentliche Vorteile für Hersteller. Zunächst erhalten Mitarbeiter als interne Ressourcen so die Möglichkeit, sich auf das zu konzentrieren, was sie am besten können, ohne ihre wichtigsten Verpflichtungen zu vernachlässigen. Darüber hinaus verfügen wir über Jahrzehnte an Erfahrung, die wir uns in Hunderten von Produktionsumgebungen aneignen konnten, und kennen daher die Best Practices der Branche, die es uns ermöglichen, systematische und objektive Ansätze für die Fertigung zu entwickeln. Die Ermittlung von Problemen bei der Entwicklung sowie die Messung, Planung und Nachverfolgung der Fertigung sind sämtlich Teil unserer Kernkompetenzen und machen uns zu Experten, die in der Lage sind, das volle Potenzial der Automation auszuschöpfen und zu erkennen, welche Ressourcen für die interne Entwicklung eingesetzt werden sollten. Ferner sind wir uns der Tatsache bewusst, dass jede bereitgestellte Lösung sorgfältig in die Abläufe unseres Kunden integriert werden muss. Denn schließlich ist die Automation nie eine „Insellösung“ oder eine separate Komponente, sondern muss vielmehr im selben „Team“ wie alle anderen Ressourcen des Fertigungssystems spielen.
Investitionen in Ausrüstung und Maschinen gehen in der Regel wichtige, langfristige Entscheidungen voraus. Mit externer Unterstützung können Sie sicherstellen, dass die vorhandenen Maschinen optimal genutzt werden und Sie das Maximum aus Ihrer aktuellen Kapazität herausholen, bevor Sie neue Investitionen tätigen. Es gilt, die verborgenen Potenziale zu heben.