Interview mit Kai Lehmann, Senior Sales Expert von DELMIA, einer Marke von Dassault Systèmes, die sich auf digitale Fertigung, Produktionsplanung und Betriebsmanagement konzentriert. 

IndustryArena: DELMIA ist ein Teil von Dassault Systèmes und trägt zur digitalen Transformation in der Industrie bei. Können Sie kurz schildern, Was Ihr Unternehmen besonders macht und welche Vision Sie verfolgen?

Kai Lehmann:  DELMIA, als Teil von Dassault Systèmes, ist ein zentraler Akteur in der digitalen Transformation der Industrie. Das Unternehmen zeichnet sich besonders durch seine Fokussierung auf die Optimierung von Fertigungsprozessen und Betriebsabläufen mittels digitaler Lösungen aus. Dies beinhaltet die Planung, Simulation und Ausführung von Produktionsprozessen, wobei virtuelle Modelle der Produktionsumgebungen geschaffen werden, um Effizienz, Kostenreduktion und Produktqualität zu verbessern. Ein wesentlicher Aspekt ist die Integration von DELMIA in die 3DEXPERIENCE-Plattform von Dassault Systèmes, die eine nahtlose Verbindung von Design, Fertigung und Betrieb ermöglicht und die Zusammenarbeit sowie den Datenaustausch zwischen verschiedenen Abteilungen und Standorten fördert. DELMIA schließt die Lücke zwischen virtueller Planung und realer Ausführung, indem es Unternehmen ermöglicht, durch Simulationen potenzielle Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben.


Digitale Zwillinge, Simulationen und KI gewinnen in der Industrie immer mehr an Bedeutung. Wie setzt DELMIA diese Technologien gezielt ein, um echte Mehrwerte zu schaffen?

DELMIA nutzt digitale Zwillinge, Simulationen und KI branchenübergreifend, um die Fertigung neu zu denken. In der Automobilindustrie ermöglichen digitale Fabrikzwillinge die virtuelle Planung und Optimierung von Produktionslinien, während Robotersimulationen komplexe Schweißprozesse perfektionieren. In der Luft- und Raumfahrt werden Montagesimulationen eingesetzt, um die Effizienz bei der Flugzeugfertigung zu steigern, und digitale Triebwerkszwillinge ermöglichen eine vorausschauende Wartung. Hersteller von Industrieanlagen optimieren ihre Produktionslinien mithilfe von Simulationen und setzen auf KI-gestützte, vorausschauende Wartung, um Ausfallzeiten zu minimieren. Generell ermöglicht DELMIA die Erstellung digitaler Fabriken, in denen Materialflüsse modelliert und optimiert werden und der gesamte Produktionsprozess effizienter gestaltet werden kann. Diese Technologien bieten Unternehmen die Möglichkeit, Szenarien virtuell zu testen, Fehler zu reduzieren und die Produktqualität zu verbessern, was letztendlich zu einer höheren Wettbewerbsfähigkeit führt.

Welche Rolle spielt die Zusammenarbeit mit Partnern und Kunden für DELMIA, um gemeinsam die Industrie 4.0 voranzutreiben?

Die 3DEXPERIENCE Plattform bietet eine kollaborative Umgebung, in der DELMIA, unsere Partner und Kunden in Echtzeit zusammenarbeiten können. Dies fördert den nahtlosen Austausch von Daten, Wissen und Ideen, was zu schnelleren Innovationszyklen und einer effizienteren Problemlösung führt. Unsere Partner können ihre spezifischen Fachkenntnisse und Branchenlösungen direkt in die Plattform einbringen, wodurch wir ein umfassendes Angebot an Lösungen schaffen, die auf die individuellen Bedürfnisse unserer Kunden zugeschnitten sind. Die Plattform ermöglicht es uns auch, die Nähe zum Kunden zu verbessern. Unsere Partner können die Plattform nutzen, um ihre Expertise direkt vor Ort beim Kunden einzubringen und so eine enge und vertrauensvolle Beziehung aufzubauen.

Darüber hinaus dient die 3DEXPERIENCE Plattform als Grundlage für die Entwicklung und Implementierung von Industrie 4.0-Lösungen. Sie ermöglicht die digitale Vernetzung von Menschen, Prozessen und Systemen, was zu einer höheren Effizienz, Flexibilität und Agilität führt. Unsere Partner spielen eine entscheidende Rolle bei der Implementierung dieser Lösungen, indem sie ihre Expertise in den Bereichen Systemintegration, Datenanalyse und Prozessoptimierung einbringen. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die 3DEXPERIENCE Plattform ein unverzichtbarer Bestandteil unserer Strategie ist, die Industrie 4.0 voranzutreiben. Sie ermöglicht eine enge Zusammenarbeit mit unseren Partnern, verbessert die Nähe zum Kunden und dient als Grundlage für die Entwicklung und Implementierung innovativer Lösungen.

Die 3DEXPERIENCE-Plattform verspricht durchgängige digitale Kontinuität. Wie erleichtert sie Unternehmen den Übergang in eine vernetzte Zukunft?

Die 3DEXPERIENCE-Plattform von Dassault Systèmes ist mehr als nur eine Software; sie ist eine umfassende Business-Experience-Plattform, die Unternehmen in die Lage versetzt, sich nahtlos in einer vernetzten Zukunft zu bewegen. Ihr Kernversprechen liegt in der durchgängigen digitalen Kontinuität, einem Konzept, das traditionelle Silos aufbricht und einen ununterbrochenen Datenfluss über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg ermöglicht.

Stellen Sie sich vor, von der ersten Konzeptidee bis zum finalen Produkt und darüber hinaus, jede Information, jede Änderung, jede Interaktion ist in einer einzigen, zugänglichen Umgebung gespeichert. Dies bedeutet, dass Teams, unabhängig von ihrer geografischen Verteilung oder spezifischen Funktion, in Echtzeit zusammenarbeiten können, immer auf dem neuesten Stand und mit einem gemeinsamen Verständnis.

Diese Plattform fördert nicht nur die interne Zusammenarbeit, sondern auch die Innovation. Durch die Integration von fortschrittlichen Technologien wie 3D-Modellierung und Simulation können Unternehmen ihre Ideen schneller und effizienter testen und validieren. Dies führt zu einer beschleunigten Produktentwicklung und ermöglicht es Unternehmen, agiler auf Marktanforderungen zu reagieren.

Fachkräftemangel ist ein großes Thema in der Industrie. Inwiefern können digitale Lösungen, wie sie DELMIA bietet, dazu beitragen, Wissen zu sichern und Arbeitskräfte zu entlasten?

Die virtuelle Inbetriebnahme mit DELMIA ist ein prägnantes Beispiel dafür, wie digitale Lösungen dem Fachkräftemangel entgegenwirken können. Im Kern geht es darum, Produktionsanlagen und -prozesse digital zu modellieren und zu simulieren, bevor sie in der Realität umgesetzt werden. Diese Simulation überträgt das Wissen erfahrener Ingenieure und Produktionsplaner in eine digitale Umgebung und sichert es somit. Anstatt dass dieses wertvolle Know-how mit dem Ausscheiden von Fachkräften verloren geht, wird es in der digitalen Umgebung festgehalten und für zukünftige Generationen zugänglich gemacht. Die Verwendung von 3D-Modellen und Simulationen erleichtert zudem die Visualisierung komplexer Prozesse und somit die Weitergabe von Wissen an neue Mitarbeiter.

Darüber hinaus trägt die virtuelle Inbetriebnahme zur Entlastung der Arbeitskräfte bei. Fehler und Probleme können bereits in der Planungsphase erkannt und behoben werden, wodurch teure und zeitaufwendige Nacharbeiten in der realen Produktion vermieden werden. Die Simulation von Arbeitsabläufen ermöglicht es, ergonomische Aspekte zu berücksichtigen und zu optimieren, was die körperliche Belastung der Mitarbeiter reduziert. Zudem können Produktionsprozesse im Vorfeld optimiert werden, was zu einer effizienteren Nutzung von Ressourcen und einer Reduzierung von Stillstandzeiten führt. Durch die frühe Fehlererkennung wird die Zeit, die für die reale Inbetriebnahme benötigt wird, deutlich reduziert. Dies bedeutet, dass Fachkräfte im Unternehmen ihre Zeit für andere Aufgaben verwenden können. Statt dass erfahrene Techniker stundenlang an der realen Anlage stehen und Fehler suchen, können sie dies in der virtuellen Umgebung tun. Neue Mitarbeiter können in der virtuellen Umgebung trainiert werden, ohne dass sie die reale Produktion stören oder gefährden. Die Planung und Optimierung von Produktionsprozessen wird effizienter und weniger fehleranfällig. Somit sind die Applikationen von DELMIA auf der 3DEXPERIENCE Plattform effektive Werkzeuge, um den Herausforderungen des Fachkräftemangels zu begegnen, indem sie Wissen sichern und Arbeitskräfte entlasten.

Kommen wir zum Thema Nachhaltigkeit: Wie hilft denn die digitale Fertigung Unternehmen konkret dabei, ressourcenschonender zu arbeiten?

Die digitale Fabrikplanung und -simulation mit DELMIA ermöglicht es Unternehmen, ihre Produktionsprozesse im Hinblick auf Energieverbrauch und Materialeffizienz nachhaltiger zu gestalten. Ein zentrales Problem vieler Produktionsanlagen ist der hohe Energieverbrauch, der durch ineffiziente Prozesse und unnötige Leerlaufzeiten noch verstärkt wird. Oft fehlt es an Transparenz über den tatsächlichen Energieverbrauch einzelner Anlagen und Prozesse. Hier setzt DELMIA an, indem es eine detaillierte virtuelle Planung und Simulation von Produktionsanlagen ermöglicht. Durch die Integration von Sensordaten und Energiemodellen können Unternehmen den Energieverbrauch in Echtzeit überwachen und analysieren. DELMIA bietet zudem Werkzeuge zur Optimierung von Produktionsabläufen, um Leerlaufzeiten zu minimieren und den Energieverbrauch zu senken. Durch die Simulation verschiedener Produktionsszenarien können Unternehmen die energieeffizienteste Option auswählen. Konkrete Anwendungsbeispiele sind die Simulation und Optimierung von Förderanlagen, die Analyse des Energieverbrauchs von Robotern und Werkzeugmaschinen sowie die Planung und Simulation von Produktionslayouts zur Optimierung des Materialflusses. Durch den Einsatz von DELMIA können Unternehmen nicht nur ihren Energieverbrauch und die damit verbundenen CO2-Emissionen reduzieren, sondern auch Energiekosten einsparen und die Ressourceneffizienz verbessern, was zu einer insgesamt nachhaltigeren Produktion führt.

Und gibt es eine Erfolgsgeschichte eines Unternehmens, das durch DELMIA-Technologien einen besonderen Fortschritt gemacht hat?

Ein Unternehmen, das maßgeblich vom Einsatz nicht nur von DELMIA sondern übergreifend von den Dassault Systèmes Anwendungen auf der 3DEXPERIENCE Plattform profitiert, ist die Firma 3CON, ein weltweit führender Hersteller von Sonderanlagen für die Fertigung von Automobil-Innenausstattungen.

Die Herausforderung: 3CON musste die Konstruktions- und Produktionszeiten ihrer kundenindividuellen Anlagen verkürzen.

Als Lösung setzte 3CON darauf, alle Applikationen, die für die Konstruktion und Produktion ihrer Sonderanlagen benötigt werden, auf der 3DEXPERIENCE Plattform verfügbar zu machen. Vom 3D Design mit CATIA, über das 2,5- bis 5-Achs-Fräsen und die Simulation mit DELMIA bis hin zum Projektmanagement mit ENOVIA – und, was noch viel wichtiger ist, alles integriert.

3CON konnte durch die 3DEXPERIENCE Plattform die Inbetriebnahmephase der Anlagen beim Kunden um 50% und den Konstruktions- und Fertigungsprozess um 30% reduzieren. Ein wesentlicher weiterer Vorteil ist die Unterstützung der Zusammenarbeit. Mitarbeiter in der Montage können interaktiv Änderungen in der 3DEXPERIENCE Plattform festhalten und alle am Projekt Beteiligten sind entsprechend über die Anpassungen informiert. So ist jeder Mitarbeiter immer auf dem aktuellen Stand.

Zum Abschluss noch ein Blick in die Zukunft: Wie stellen Sie sich die Fertigung im Jahr 2035 vor, und welchen Wunsch hätten Sie für die Zukunft der Industrie?

Die Fertigung im Jahr 2035 wird von einer Reihe miteinander verbundener Entwicklungen geprägt sein. Eine zentrale Rolle spielt die fortschreitende Automatisierung, angetrieben durch immer leistungsfähigere künstliche Intelligenz und Robotik. Kollaborative Roboter, sogenannte Cobots, werden zu unverzichtbaren Partnern für menschliche Arbeitskräfte, um gemeinsam effizientere und flexiblere Produktionsprozesse zu gestalten. Die umfassende Digitalisierung und Vernetzung, bekannt als Industrie 4.0 oder sogar Industrie 5.0, wird die Grundlage für eine datengesteuerte Optimierung bilden. Das Industrial Internet of Things (IIoT) ermöglicht die lückenlose Kommunikation zwischen Maschinen, Anlagen und Systemen, wodurch Echtzeit-Analysen und präzise Vorhersagen möglich werden. Die Industrie 5.0 betont dabei die Rückkehr des Menschen in den Mittelpunkt, indem sie die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine auf eine neue Ebene hebt. Ein weiterer entscheidender Faktor ist die zunehmende Bedeutung von Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft. Produktionsprozesse werden verstärkt darauf ausgerichtet, den ökologischen Fußabdruck zu minimieren und Ressourcen zu schonen. Kreislaufwirtschaftliche Prinzipien werden in den gesamten Produktionszyklus integriert, um Abfall zu reduzieren und die Wiederverwendung von Materialien zu fördern. Die additive Fertigung, auch bekannt als 3D-Druck, wird sich weiterentwickeln und eine Schlüsselrolle bei der Herstellung individualisierter Produkte und komplexer Bauteile spielen. Gleichzeitig wird sich die Fertigung dezentralisieren und flexibler werden, um auf die Bedürfnisse individueller Kunden und regionaler Märkte einzugehen. Mein Wunsch für die Zukunft der Industrie ist, dass sie sich zu einem nachhaltigen und menschenzentrierten Sektor entwickelt. Eine Industrie, die ökologische Verantwortung übernimmt, soziale Gerechtigkeit fördert und den Menschen in den Mittelpunkt ihrer Aktivitäten stellt. Ich hoffe, dass die Industrie im Jahr 2035 nicht nur effizienter und produktiver, sondern auch verantwortungsbewusster und nachhaltiger ist, ein Ort, an dem innovative Technologien zum Wohle der Gesellschaft eingesetzt werden und wo der Mensch und seine Fähigkeiten geschätzt werden.

 

Herr Lehmann, vielen Dank für das interessante und aufschlussreiche Gespräch.

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