Die Zusammenarbeit zwischen HORN und DMG MORI ermöglicht die wirtschaftliche Bearbeitung von Verzahnungen. Die stetige Weiterentwicklung der Werkzeugsysteme in Kombination mit der DMG MORI-Software gearMILL ermöglicht dem Anwender die produktive Herstellung von Verzahnungsbauteilen auf universellen Bearbeitungszentren mit Standardwerkzeugen. Die Wirtschaftlichkeit zeigt sich schon bei Einzelteilen und Prototypen und reicht bis zur Herstellung von hochwertigen Verzahnungsgeometrien in der Klein- und Mittelserie.

Mit der Software gearMILL gelang dem Werkzeugmaschinenhersteller DMG MORI ein entscheidender Schritt in der wirtschaftlichen Herstellung von Verzahnungsbauteilen auf universellen Bearbeitungszentren. Die Software ermöglicht die Berechnung unterschiedlicher Zahnradgeometrien und die daraus resultierende Generierung der Fräsbahnen. Dies gilt für Stirnverzahnungen, gerade-, schräg- oder pfeilverzahnt, für Schneckenräder, für unterschiedliche Kegelräder wie zum Beispiel Klingelnberg Zyklo-Palloid-Verzahnungen oder weitere Verzahnungsgeometrien.

Standardwerkzeuge und Software setzen Maßstäbe

Zum Verzahnungsfräsen kommen Werkzeuge aus dem HORN-Standard-Programm zum Einsatz. Dazu zählen Schaftfräser, Kugelfräser, torische Fräser, Scheibenfräser und konische Werkzeuge. „Theoretisch ist bei der Modulgröße keine Grenze gesetzt, aber in der Praxis beschränken wir uns hauptsächlich auf Verzahnungen bis Modul 30. Entscheidender als eine bestimmte Modulgröße ist jedoch, dass mit gearMILL universelle 5achsige Bearbeitungszentren befähigt werden, hochkomplexe Zahn­räder zu fertigen. Der wirtschaftliche Effekt ist enorm. Auf universellen Bearbeitungszentren kann man vorher die jeweilige Rohteilgeometrie bearbeiten und anschließend in der gleichen Aufspannung Zahnräder in Einzelfertigung, für den Prototypenbereich oder Klein- und Mittelserien produzieren. Das ist ein großer wirtschaftlicher und zeitlicher Vorteil
gegenüber der üblichen Bearbeitung auf teuren Verzahnungsmaschinen“, erklärt der Key-Account-Manager bei HORN, Joachim Hornung. Der Einsatz von Standardwerkzeugen beim Verzahnungsfräsen bietet dem Anwender eine schnelle Verfügbarkeit, geringere Werkzeugkosten im Vergleich zu speziellen Verzahnungswerkzeugen und eine Flexibilität durch die schnelle Verfügbarkeit der HORN-Werkzeugsysteme.

HORN und DMG MORI pflegen seit vielen Jahren in enger Partnerschaft Weiterentwicklungen im Bereich der allgemeinen Zerspanungstechnologie. Kundennutzen erhöhen, Kosten einsparen, Prozesszeiten reduzieren, Prozesssicherheit erhöhen, Reaktionszeiten verringern und vor allem Standard-Werkzeuglösungen universell nutzen, das waren von Anfang an die gemeinsamen Ziele. Die Erfolge am Markt sprechen für sich. Die Technologie des Hochvorschubfräsens erwies sich in dieser Partnerschaft als besonders erfolgreich. HORN hat in den letzten Jahren auf diesem Gebiet besondere Schwerpunkte gesetzt und ein umfangreiches Standardprogramm entwickelt. Das breite Angebot an Hochvorschubfräsern zum Beispiel für die endkonturnahe Schruppbearbeitung von Zahnrädern reicht von Messerköpfen des DAH-Systems, VHM-Wechselköpfen der DG-Baureihe bis in den VHM-Bereich der DS-Serie. Die von HORN speziell entwickelten Hartmetallsorten zeichnen sich dabei wegen ihrer hohen Zähigkeit und Verschleißfestigkeit durch hohe Standzeiten aus. Das gilt genauso auch für die Fräser zur Zahnflankenfertigbearbeitung; beispielsweise spezielle Geometrien und Wechselköpfe auf Basis des DG-Wechselkopfsystems. Der Hauptvorteil: hohe Stabilität auch bei kleinen Modulen. Die konische Geometrie mit hoher Stabilität erfordert nur geringe Ausgleichsbewegungen der Maschine. Selbst der Fußkreisradius kann mit dem gleichen Werkzeug erzeugt werden.

Beschleunigte Fertigungsverfahren

Die unterschiedlichen Fräser aus dem Standardprogramm von HORN bilden die komplette und anspruchsvolle Fertigung von verschiedenen Verzahnungsgeometrien ab. Im Zusammenspiel mit der von DMG MORI entwickelten Steuerungssoftware gearMILL ergibt sich ein flexibles, schnelles und besonders wirtschaftliches Bearbeiten von hochgenauen Zahnradkonturen in jeder Geometrie auf universellen Bearbeitungszentren bei Prototypen und kleinen sowie mittleren Stückzahlen. Die unflexible und teure Fertigung mittels spezieller Verzahnungsmaschinen und spezieller Verzahnungswerkzeuge kann somit durch beschleunigte Fertigungsverfahren abgelöst werden.