„Wir verschaffen Pferden einen guten Halt auf vielen Untergründen“, erzählt Kay Rönfeldt. Der Betriebsleiter der Hermann Drehtechnik GmbH aus Malente bei Lübeck widmet sich mit seinem Team der Herstellung von Pferdestollen und Zubehör. Für die Produktion setzen die Norddeutschen auf Werkzeuge der Paul Horn GmbH. Mit Thomas Wassersleben, dem technischen Berater von Horn, haben sie einen direkten Ansprechpartner an der Hand. „Die Zusammenarbeit läuft jedes Mal vertrauensvoll, ergebnisorientiert und innovationsreich“, so Rönfeldt.

Ähnlich wie die Stollenschuhe beim Fußball, oder die Spikes bei Leichtathleten, verschaffen in die Hufeisen eingeschraubte Stollen den nötigen Grip beim Reiten. Die Idee Reitstollen herzustellen, kam dem Geschäftsführer Guido Hermann auf einem Reitturnier im Jahr 2012.
Durch seine Erfahrung im Zerspanungsbereich als Lohnfertiger, die Maschinenkapazitäten und den Zugriff auf Materialressourcen sah Hermann eine Chance, die Stollen im eigenen Unternehmen zu fertigen. Es folgten erste Prototypen, die erfahrene Reiter schnell überzeugten. Im Werk Malente produziert das Unternehmen seither mehrere Tausend Stollen pro Jahr.

Ein guter Halt beim Reitsport ist auf nassem und weichem Geläuf unumgänglich. Für jedes Terrain mit verschiedenen Untergründen gibt es die passenden Stollen. Rasenstollen, Universalstollen, H-Stollen oder Stollen mit einem eingelegten Hartmetallstift. Die Auswahl an verschiedenen Formen ist groß. Zum Schutz der Vorderbeine und des Pferdebauches kommen an den vorderen Hufen meist kurze Stollen zum Einsatz, während an den hinteren Hufen problemlos auch lange Stollen eingeschraubt werden können. Wenn der Reiter keine Stollen benötigt schraubt er in die Hufeisen Blindstollen ein, um das Gewinde vor Beschädigungen zu schützen. Hermann bietet seinen Kunden darüber hinaus auch die passenden Werkzeuge an. So erhält der Kunde beim Kauf eines kompletten Stollensets einen Steck /-Schwenkschlüssel mit einer Nuss zum Befestigen der Stollen, einen Aufsatz mit einer Gewindereinigungsbürste und einen Aufsatz zum Nachschneiden eines Gewindes. Hierbei stammt alles aus der eigenen Produktion.

Schnelle Lieferzeiten

Für die Produktion der Reitstollen setzen die Zerspanungsmechaniker um Produktionsleiter Jens Grotheer auf Präzisionswerkzeuge von Horn und auf eine Langdrehmaschine von Citizen. „Wir schätzen die Werkzeuge von Horn. Das Unternehmen garantiert eine schnelle Lieferzeit. Die Anwendungstechniker sind schnell vor Ort, um gemeinsam Zerspanungsaufgaben zu lösen“, erzählt Grotheer. Die Stollen fertigen die Malenter entweder aus einer antimikrobiellen und bleifreien Sonderlegierung sowie aus Edelstahl. Des Weiteren sind einige Stollenformen mit einem Hartmetallstift ausgestattet, was die Abriebfestigkeit auf hartem Untergrund verlängert.

Die Reitstollen unterscheiden sich durch ihre verschiedenen Formen. Die Gewindeform für die Verschraubung ist bei jedem Stollen gleich und unterscheidet sich nur von der Gewindegröße. „Die Hufschmiede fertigen unterschiedliche Gewinde in die Hufeisen. Als Standard haben sich jedoch die Größen: M12, M10, W12 und 3/8 Zoll bewährt“, erzählt Grotheer. Das Fräsen der Gewinde übernimmt ein Horn-Vollhartmetallfräser des Typs DC. „Wir haben uns von Anfang an bewusst für das Fräsen entschieden, da die Stollen auf Anschlag in das Hufeisen geschraubt werden. Die Gewindelänge ist recht kurz und somit können wir den Gewindefreistich minimieren.“, so Grotheer. Vor dem Gewindefräsen fräst eine Zirkular-Schneidplatte des Typs 608 zwei Schneidkanten für das spätere Gewinde. Diese dienen dazu, das Gewinde beim Einschrauben von festen Schmutzrückständen zu reinigen. Anschließend fräsen die Malenter die zwei bis drei Gewindegänge des Stollens in einer Zustellung.

Innensechskantstoßen ohne Freistich

Für die Fertigung des Innensechskants des Blindstopfens schlug Wassersleben den Einsatz eines Stoßwerkzeuges des Typs Supermini N105 vor. Das Verfahren bietet hohe Präzision und hohe Prozesssicherheit, da sich die Schneidengeometrie und das Hartmetallsubstrat leicht an den zu bearbeitenden Werkstoff anpassen lässt. Der Anschnittkegel der Sacklochbohrung dient beim Stoßen als Auslauf- beziehungsweise Freilaufzone des Stoßwerkzeuges. Aufgrund der geringen Höhe des Schraubenkopfes war ein Freistich als Auslauf nicht möglich. Das Werkzeug fährt zum Brechen der Späne am Ende der Schlüsselfläche auf einer programmierten Bahn in die Freilaufzone.

Eine Prozessoptimierung erreichten Grotheer und Wassersleben auch mit der Umstellung des Fräsens der H-Stollen. Der Name dieses Stollentyps ergibt sich aus dessen Geometrie. Der Stollen findet auf schlammigen und nassen Untergründen den Einsatz. Den H-Stollen stellen die Malenter in zwei Varianten, mit zwei oder drei Nuten, her. Bei der Fertigung der Nuten kam vor der Umstellung auf den Horn-Zirkularfräser ein HSS-Sägeblatt zum Einsatz. Wassersleben schlug darauf vor, die Nuten mit einem Fräser des Typs 632 zu fertigen. „Neben der besseren Oberflächengüte, konnten wir eine Zeiteinsparung von zwei Sekunden pro Stollen erreichen“, erzählt Grotheer. Darüber hinaus reduzierte sich durch die höhere Standzeit die Maschinenstillstandszeit um zehn Prozent. Durch die präzise Schnittstelle des Horn-Zirkularsystems verringerte sich der Zeitaufwand beim Wechsel des Werkzeuges deutlich.

Klare Vorteile

Das Zirkularfrässystem von Horn bietet dem Anwender eine Reihe von Verfahrensvorteilen: Es ist schnell, prozesssicher und erzielt gute Oberflächenergebnisse. Dabei taucht das auf einer Helixbahn geführte Werkzeug schräg oder sehr flach in das Material ein. Dadurch lassen sich beispielsweise Gewinde in reproduzierbar hoher Qualität herstellen. Im Vergleich zur Bearbeitung mit Wendeschneidplatten bei größeren Durchmessern oder VHM-Fräsern bei kleineren Durchmessern ist Zirkularfräsen in der Regel wirtschaftlicher. Zirkularfräser haben ein breites Einsatzgebiet. Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle, Titan oder Sonderlegierungen. Die Präzisionswerkzeuge eignen sich besonders für die Prozesse Nutfräsen, Bohrzirkularfräsen, Gewindefräsen, T-Nutfräsen und Profilfräsen. Sie überzeugen aber auch in Sonderanwendungen wie dem Fräsen von Dichtnuten oder bei der Pleuelbearbeitung.

Die Zusammenarbeit der Unternehmen Horn und dem Malenter Werk von Hermann Drehtechnik besteht seit dem Jahr 2008. In dieser Zeit konnte der Horn-Außendienst Thomas Wassersleben schon einige Zerspanungsprobleme lösen und die Mitarbeiter um Jens Grotheer mit neuen Ansätzen unterstützen. „Es gibt immer wieder neue Herausforderungen, bei denen wir gern auf die Produkte und Anwendungstechniker von Horn zurückgreifen. Wir wissen die Qualität und das Wissen von Horn zu schätzen“, so Grotheer.

Gegründet im Jahr 1938 im schwäbischen Wilfingen, produziert das Unternehmen Hermann Drehtechnik in Lohnfertigung Präzisionsdrehteile in den Fertigungsdimensionen von 3 mm bis 100 mm Durchmesser. Zu den Kunden zählen Unternehmen aus dem Bereich Automotive, Elektrotechnik, Medizintechnik und der Hydraulik sowie Pneumatik. Zu den Leitsätzen von Hermann zählen die maximale Flexibilität, höchste Kundenorientierung sowie Innovationsbreite und motivierte Mitarbeiter.